+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда говорят про эксплуатацию инсинератора завод, многие представляют просто печь для сжигания отходов. На деле же это сложная система, где малейший просчёт в настройке температурного режима или выборе материала футеровки приводит к прогоранию камеры сгорания. У нас на комбинате как-то попробовали сэкономить на огнеупоре - через три месяца ремонт обошелся дороже всей первоначальной экономии.
Самая распространенная ошибка - недооценка объема отходов. Проектировщики берут усредненные данные, не учитывая сезонные колебания. Например, зимой у нас поступает на 40% больше шламов из очистных сооружений из-за изменения вязкости стоков. Пришлось дорабатывать систему подачи - установили шнеки с подогревом.
Ещё момент - не всегда учитывают химический состав отходов. Когда к нам поступили партии с повышенным содержанием хлоридов, обычная нержавейка в камере дожига начала корродировать буквально за неделю. Перешли на инконелевые сплавы, хотя изначально в проекте их не было.
Важный нюанс - подготовка операторов. Молодые инженеры часто пытаются выжать максимум КПД, поднимая температуру выше проектной. Но при 1300°C вместо положенных 1100°C начинается ускоренное спекание золы, забиваются газоходы. Приходится постоянно контролировать этот момент.
Мы перешли на каскадную систему управления температурой. Три независимых контура - в первичной камере, камере дожигания и системе очистки газов. Это позволило гибко реагировать на изменение состава отходов. Кстати, контроллеры взяли от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии - у них неплохие решения для печных систем.
Для профилактики коррозии разработали график периодического осмотра. Каждые 200 часов - визуальный контроль камеры через смотровые окна, каждые 1000 часов - полная остановка с измерением толщины стенок ультразвуком. Трудоемко, но дешевле внеплановых ремонтов.
Систему подачи отходов переделали под наши условия. Изначально был ленточный транспортер, но для липких отходов он не подошел. Установили гидравлические толкатели - надежнее, хотя и дороже в обслуживании.
Инсинератор не работает изолированно. У нас он связан с системой газоочистки и теплоутилизацией. Интересно, что теплообменник первоначально не планировали, но потом подсчитали экономику - оказалось, подогрев воздуха для сушильных установок дает существенную экономию.
Кстати, про сушильные установки. На сайте hrdkj.ru есть интересные модели роликовых печей, которые теоретически можно адаптировать для подсушивания отходов перед сжиганием. Мы пока не пробовали, но рассматриваем этот вариант для снижения влажности осадков.
Важный момент - интеграция с системой КИП. Данные по температуре, давлению и составу газов должны стекаться в единый центр. У нас сначала была разрозненная система, сейчас переходим на единый SCADA-комплекс.
Многие недооценивают операционные расходы. Например, стоимость замены форсунок - казалось бы, мелочь. Но у нас их 12 штук, менять нужно каждые 1500 часов, а стоят они как полтора месячных оклада инженера. Сейчас пробуем разные марки стали, ищем оптимальный вариант.
Энергопотребление - отдельная тема. При неправильной настройке дутьевых вентиляторов перерасход электроэнергии может достигать 25-30%. Мы установили частотные преобразователи - экономия около 18% в год.
Утилизация золы - постоянно растущая статья расходов. Сейчас ищем способы её использования в строительных материалах, но пока не все получается по экологическим нормативам.
Смотрю на новые разработки - например, системы плазменной газификации. Технология интересная, но для наших объемов пока нерентабельна. Возможно, через 5-7 лет будем рассматривать.
Более реальное направление - совершенствование систем очистки газов. Современные рукавные фильтры с тефлоновой пропиткой дают эффективность до 99.98%, но требуют квалифицированного обслуживания.
Автоматизация - вот где резерв. Сейчас много говорят про системы AI для оптимизации процессов сжигания. Мы пробовали простейшие алгоритмы адаптивного управления - пока результаты скромные, но направление перспективное.
Если говорить про отечественных производителей, то ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии предлагает интересные решения в области теплового оборудования. Их туннельные печи теоретически можно использовать в комплексе с инсинераторами для термической обработки отходов определенных категорий.
Главный урок за годы работы - не существует универсальных решений. Каждое предприятие должно адаптировать технологию под свои специфические отходы. То, что работает на химическом заводе, не подойдет для целлюлозно-бумажного комбината.
Обязательно нужно учитывать региональные особенности - доступность запчастей, квалификацию персонала, местные экологические нормативы. Где-то можно использовать более сложное оборудование, где-то лучше выбрать простые и надежные решения.
И последнее - не стоит гнаться за максимальной автоматизацией. Иногда простой механический регулятор надежнее сложной электроники, особенно в агрессивной среде. Наш опыт показывает, что оптимальное соотношение - 70% автоматики и 30% ручного контроля для критических параметров.
