+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда заходит речь о производителях туннельных печей, многие сразу представляют себе некие универсальные формулы расчёта мощности. Но на практике я не раз сталкивался, что даже у одного производителя вроде ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии показатели могут плавать на 15-20% в зависимости от конфигурации. Вот об этом редко кто пишет.
В 2019 году мы тестировали газовую туннельную печь от производитель HRD на хлебном комбинате в Ростове. При номинальной загрузке 1200 кг/ч фактический выход оказался 980 кг - разница возникла из-за неучтённых теплопотерь через зону загрузки. Пришлось дополнять экранные заслонки.
Зона подогрева - это отдельная история. Часто производительность хлебопекарной туннельной печи ограничивается именно неравномерностью прогрева по ширине ленты. В электрических моделях проще с регулировками, но газовые дают большую мощность при правильной настройке горелок.
Сейчас многие требуют цифровизацию, но на деле точность зависит от элементарных вещей: состояния транспортерной ленты, равномерности подачи пара, даже от того как оператор чистит зольники. Видел случаи когда из-за забитых форсунок туннельной печи температурный градиент нарушался на треть.
В каталоге HRDkj.ru чётко разделены электрические и газовые версии. Но на объектах часто путают их эксплуатационные характеристики. Газовые печи средней температурной диапазон показывают лучшую стабильность при длительной работе - проверял на трёх хлебозаводах в Краснодарском крае.
Электрические роликовые печи удобнее в обслуживании, но требуют точного напряжения. Помню случай в Белгороде, где скачки в сети снизили фактическую производительность на 22% от паспортной. Пришлось ставить стабилизаторы - после этого вышли на расчётные показатели.
В описании продукции ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии указаны средние цифры по энергопотреблению. На практике для газовых туннельных печей расход всегда выше на 8-10% зимой из-за подогрева воздуха в цеху. Это многие не учитывают при проектировании.
Формула производительности обычно включает три переменные: скорость ленты, температурный режим, влажность. Но никто не предупреждает что при влажности муки выше 14% все расчёты летят в тартарары. Проверял на печах для термообработки - разница доходила до 18%.
Скорость конвейера - отдельная головная боль. В паспорте пишут оптимальные 0.8-1.2 м/мин, но при работе с сдобными изделиями приходится снижать до 0.6 иначе корочка не успевает формироваться. Это снижает общую производительность хлебопекарной линии.
Температурные зоны - вот где кроется основной подвох. В теории равномерный нагрев по всей длине, на практике в первых метрах всегда просадка на 20-30 градусов. У производителей туннельных печей есть свои методики расчёта компенсации, но они редко соответствуют реальным условиям хлебозавода.
В 2021 году в Воронеже наблюдал как из-за неправильной обвязки парового узла производительность упала на 40%. Монтажники не учли перепады высот - конденсат скапливался в зоне подогрева. Пришлось переделывать всю систему парораспределения.
Фундамент - кажется мелочью, но если не выдержать плоскость, лента начинает проскальзывать. У одного производителя печей для термообработки видел как из-за 3мм перекоса нагрузка на привод выросла на 15% с соответствующим падением скорости.
Теплоизоляция - многие экономят на изоляции загрузочной камеры. В результате до 25% тепла уходит в цех. При тестировании сушильных установок HRD заметил что у них этот момент продуман - двойной контур изоляции с воздушным зазором.
Зимой все показатели производительности хлебопекарного оборудования падают. Не только из-за температуры в цеху, но и из-за свойств муки. При -15°C за бортом начальная температура теста может быть на 8-10°C ниже летней нормы.
Летом другая проблема - высокая влажность воздуха. Системы пароувлажнения не справляются, приходится устанавливать дополнительные форсунки. В электрических сушильных печах этот момент проще контролировать через программируемые контроллеры.
В документации производители редко указывают сезонные поправочные коэффициенты. За 12 лет работы вывел эмпирическую формулу: зимой к расчётной мощности нужно добавлять 12-15% запаса, летом достаточно 5-7%.
Современные туннельные печи среднего температурного диапазона уже оснащаются системами рекуперации. У HRD в новых моделях заявлено до 30% экономии газа за счёт этого. Проверял на тестовом стенде - реальная экономия около 22%, но всё равно впечатляет.
Цифровое управление - казалось бы благо, но многие технологи не доверяют автоматике. Видел как на хлебозаводе в Липецке отключали 'умную' систему и переходили на ручное управление - производительность сразу выросла на 8%. Парадокс, но оператор лучше чувствует процесс.
Новые материалы теплоизоляции позволяют сократить теплопотери ещё на 15-18%. В новых разработках производителей вижу переход с базальтовой ваты на керамические волокна с аэрогелевыми прослойками. Но стоимость таких решений пока высока для массового производства.
