+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про тяжелые инсинераторы для фоллаут-заводов, многие сразу представляют себе нечто вроде доменной печи с системой фильтров. На деле же это скорее комплексный организм, где каждый узел должен работать с учетом химического состава отходов. Ошибка, которую часто допускают — думать, что можно взять стандартную модель и просто 'усилить' конструкцию. В реальности даже толщина стали в камере дожига требует индивидуального расчета под конкретный тип фоллаута.
В наших проектах для металлургических комбинатов пришлось отказаться от хромированных сплавов в зоне первичного горения — при длительном контакте с фторсодержащими отходами они давали трещины уже через полгода. Перешли на никель-молибденовые стали, хотя это удорожало конструкцию на 15-20%. Но альтернативы нет: обычная жаропрочная сталь в условиях постоянных термических ударов просто не выдерживает.
Система дозировки отходов — отдельная головная боль. Шнековые питатели, которые хорошо работают на ТБО, здесь постоянно заклинивают из-за металлических включений. Пришлось разрабатывать комбинированную систему с вибролотком и пневмоподпором. Кстати, эту схему потом адаптировали для установок среднего температурного диапазона — оказалось, решение универсальное.
Температурный контроль в зоне дожига требует как минимум трехконтурной системы. Двух вполне хватает для большинства промышленных печей, но здесь малейший провал по температуре — и вместо нейтрализации получаем выброс летучих органических соединений. Причем датчики приходится менять каждые 4-5 месяцев: постоянные химические атаки съедают даже керамические покрытия.
На одном из уральских заводов пытались встроить инсинератор в существующую систему газоочистки. Результат — постоянные срабатывания аварийных клапанов из-за перепадов давления. Оказалось, проектировщики не учли пиковые нагрузки при сжигании промасленной металлической стружки. Пришлось переделывать всю обвязку, добавлять буферные емкости.
Электрические сушильные установки, которые часто ставят в связке с инсинераторами, иногда создают больше проблем, чем решают. Особенно когда пытаются использовать остаточное тепло от дымовых газов без должной подготовки. Конденсат с примесями кислот буквально разъедает теплообменники за сезон. Мы сейчас тестируем гибридную схему с газовыми туннельными печами — пока результаты обнадеживают, но рано говорить о долгосрочном эффекте.
Самое сложное — обеспечить равномерную загрузку. Ручная подача приводит к простоям, автоматическая часто не справляется с нестандартными фракциями. Для одного завода цветной металлургии делали кастомный транспортер с системой оптического распознавания — дорого, но окупилось за счет сокращения простоев.
Техобслуживание — это отдельная песня. Если для обычных промышленных печей можно использовать типовые регламенты, то здесь каждый узел требует индивидуального подхода. Например, сажевые отложения в теплообменниках приходится выжигать раз в две недели, причем делать это нужно строго при 600-650°C — при меньшей температуре не сгорает, при большей спекается в монолит.
Система мониторинга должна отслеживать не только температуру, но и состав дымовых газов в реальном времени. Стандартные газоанализаторы часто 'не видят' некоторые соединения фтора, поэтому пришлось заказывать кастомизированные решения. Кстати, ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии как раз предлагает неплохие варианты такой аппаратуры, мы тестировали их на объекте в Новокузнецке — показатели точности на уровне европейских аналогов.
Ремонт футеровки — операция, которую невозможно стандартизировать. В каждом случае повреждения индивидуальны, и приходится буквально 'залатывать' наиболее проблемные зоны. Используем специальные клеевые составы на основе карбида кремния — держатся в 2-3 раза дольше обычных огнеупоров.
Первоначально многие заказчики требуют максимальной автономности, но на практике полный отказ от внешних энергоисточников невозможен. Даже самые эффективные системы рекуперации не покрывают пиковые нагрузки. Приходится комбинировать: основное тепло от сжигания отходов плюс подпитка от газовых роликовых печей в периоды простоя.
Электрические системы хоть и проще в управлении, но не всегда оптимальны. На севере, где с подачей газа проблемы, конечно, выбирают электрические модели. Но КПД у них ниже, плюс требуются дополнительные трансформаторные подстанции. Для средних широт газовые варианты все же предпочтительнее.
Система теплоутилизации — тот случай, когда не стоит экономить на материалах. Стандартные черные трубы в теплообменниках служат от силы год, после чего начинаются постоянные протечки. Мы перешли на трубы с внутренним керамическим покрытием — дороже в 3 раза, но уже 4 года без замены на трех объектах.
Самая частая ошибка — пытаться подключить инсинератор 'в разрыв' существующей технологической цепочки. Это почти всегда приводит к дисбалансу всей системы. Гораздо эффективнее создавать параллельные линии с возможностью перераспределения нагрузок. Например, через те же сушильные установки, которые могут работать в режиме буфера.
Автоматизация должна быть гибкой. Жестко запрограммированные алгоритмы не справляются с изменчивым составом отходов. Мы внедряем адаптивные системы, которые учатся на предыдущих циклах — сначала клиенты скептически относятся, но через пару месяцев видят разницу в стабильности параметров.
Система безопасности требует дублирования всех критических узлов. Особенно это касается подачи воздуха — один отказ вентилятора может привести к залповому выбросу. Ставим как минимум два независимых контура с автоматическим переключением. Дорого, но дешевле, чем потом платить штрафы за экологические нарушения.
Сейчас экспериментируем с комбинированными системами, где часть тепла идет на предварительную сушку сырья. Это особенно актуально для регионов с высокой влажностью. Используем модифицированные печи для термообработки — они лучше держат стабильную температуру при колебаниях влажности.
Направление, которое пока слабо развито — использование тепла от инсинераторов для технологических нужд всего завода. Обычно ограничиваются только подогревом воды или воздуха, но потенциал гораздо шире. Например, можно частично забирать тепло для систем вентиляции цехов.
Материаловедение — ключевое направление для улучшения. Ищем альтернативы дорогим сплавам, тестируем различные композитные покрытия. Недавно пробовали керамику с добавлением оксида иттрия — показывает хорошую стойкость к кислотной коррозии, но проблемы с адгезией к металлической основе. Работы еще непочатый край.
