+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про тяжелые инсинератор заводы, сразу представляются гигантские комплексы с автоматизированными линиями. Но на практике даже у крупных производителей вроде ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии часто встречаются штучные решения под конкретные отходы. Вот об этом и хочу порассуждать, основываясь на наших монтажах их оборудования под Челябинском.
Сразу отмечу разницу между серийными моделями и кастомными проектами. В каталоге hrdkj.ru стандартно идут двухкамерные печи с газовым нагревом до 1200°C, но для металлургических шламов нам пришлось дополнять систему цепным подавателем - без него спекались слои. Кстати, их роликовые печи адаптировать под инсинерацию пробовали, но для легких отходов.
Толщина футеровки - тот нюанс, который часто недооценивают. В тяжелых моделях идет комбинированная изоляция: огнеупорный бетон плюс вермикулитовые плиты. На объекте в Магнитогорске из-за экономии на анкерном креплении через полгода появились трещины в подовой части. Пришлось останавливать печь и усиливать каркас.
Система дожига - отдельная история. В газовых версиях Хуажунда автоматика регулирует подачу воздуха, но при работе с резиносодержащими отходами лучше ставить дополнительный факельный горелочный блок. Мы такой монтировали в прошлом квартале, хотя изначально проектом не предусматривалось.
На химическом комбинате под Уфой ставили инсинератор с расчетом на 300 кг/час медицинских отходов. Через месяц эксплуатации выяснилось, что пластиковые емкости с остатками реактивов дают температурные пики до 1400°C. Пришлось экранировать теплообменники и менять режим загрузки.
Интересный опыт получили на цементном заводе, где использовали тяжелый инсинератор для утилизации фильтровальных мешков. Здесь важно было синхронизировать работу с вращающейся печью - пришлось разрабатывать каскадную систему управления. Кстати, часть решений позаимствовали из описания туннельных печей на hrdkj.ru.
Самая сложная задача была с нефтешламами: при недостаточной температуре дожига образовывался сажевый налет на экономайзере. После трех недель экспериментов настроили ступенчатую подачу вторичного воздуха. Сейчас установка работает стабильно, но техобслуживание требуется чаще расчетного.
Часто заказывают инсинераторы с запасом по производительности, не учитывая реальный морфологический состав отходов. Например, для котельных лучше брать модель на 20-30% меньше номинала, но с улучшенной системой золоудаления. В противном случае постоянно приходится чистить газоходы.
Еще один момент - автоматизация. Для тяжелых инсинераторов полная роботизация не всегда оправдана. На асфальтобетонном заводе в Омске мы оставили ручное управление заслонкой вторичного воздуха - операторы по опыту точнее определяют момент корректировки.
Недооценка подготовки сырья - бич многих проектов. Даже самый технологичный инсинератор не справится с неподготовленными отходами. Мы всегда настаиваем на установке дробилок и дозирующих питателей, хоть это и увеличивает капитальные затраты на 15-20%.
При монтаже тяжелых инсинераторов критично правильное основание. Бетонная плита должна быть толще стандартной на 30-40%, иначе возможна просадка. В Красноярске пришлось демонтировать уже установленное оборудование из-за трещин в фундаменте - потеряли три недели на переделку.
Пусковые режимы требуют особого внимания. Первые две недели рекомендуем вести процесс на пониженных температурах с постепенным наращиванием нагрузки. Для газовых печей Хуажунда этот этап занимает около 10 суток, но клиенты часто пытаются ускорить процесс.
Обучение персонала - отдельная тема. Лучше когда операторы участвуют в монтаже и видят внутреннее устройство. На одном из объектов в Татарстане благодаря внимательному оператору вовремя заметили деформацию колосниковой решетки - от замены 2 элементов вместо полного комплекта сэкономили около 400 тысяч рублей.
Сейчас наблюдаем тенденцию к созданию гибридных систем. Например, комбинация инсинератора с сушильной установкой того же производителя позволяет утилизировать отходы с влажностью до 85%. Такое решение мы тестируем для целлюлозно-бумажного комбината.
Интересное направление - использование тепла дымовых газов для предварительной подсушки сырья. В стандартных схемах КПД редко превышает 65%, а с рекуперацией можно добиться 78-80%. Правда, это усложняет конструкцию и требует более квалифицированного обслуживания.
Из последних наработок отмечу системы автоматического регулирования температуры в зоне дожига. Раньше приходилось постоянно контролировать процесс визуально по факелу, теперь датчики кислорода и СО позволяют точнее поддерживать режим. Но полностью на автоматику пока не переходим - оставляем возможность ручной коррекции.
Себестоимость утилизации сильно зависит от типа отходов и местных тарифов на энергоносители. Для газовых печей в среднем получается 120-150 руб/кг, но при использовании тепла уходящих газов можно снизить до 90-100 руб. Электрические модели экономически оправданы только для особых случаев.
Ремонтный фонд лучше формировать из расчета 8-10% от стоимости оборудования ежегодно. Особенно это касается футеровки и системы газоочистки. На практике многие предприятия закладывают только 5-6%, потом возникают проблемы с финансированием внеплановых ремонтов.
Окупаемость тяжелых инсинераторов в текущих условиях составляет 3-5 лет. Срок можно сократить, если использовать установку для утилизации отходов сторонних организаций. Но здесь нужно учитывать требования к лицензированию и оформлению документации.
