+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь 'туннельная печь', многие представляют идеальный конвейер булок. На деле же — это всегда компромисс между стабильностью и адаптацией под сырьё.
Вот смотрю на чертежи новых моделей от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — видно, что инженеры учли наш главный кошмар: перепад температур в зоне выпечки. У их газовой туннельной печи сделали три независимых контура нагрева, но на практике в первых партиях верхний ТЭН перегревал корочку. Пришлось дорабатывать воздуховоды.
Запомнил случай на комбинате в Подмосковье: поставили электрическую версию, а локальные сети не тянули пиковую нагрузку. Хлеб получался с 'поясом' — бледная полоса по центру. Технологи кричали про 'некондицию', а дело было в просадке напряжения на 15%. Теперь всегда замеряем вольтаж перед пуском.
Кстати, их роликовые механизмы — отдельная тема. Для ржаных сортов пришлось увеличивать зазор между направляющими, иначе подовый хлеб раздувало как подушку. Мелочь? На партии в 5 тонн такие мелочи стоили полугодового запаса муки.
В спецификациях пишут 'равномерный нагрев ±5°C'. На деле в зоне поддува всегда есть холодные пятна — особенно в печах с прямым отбором газа. У HRDkj в последней модификации решили это закольцованным теплообменником, но для багетов пришлось снижать скорость конвейера на 12%.
Помню, как в Новосибирске пытались печь чиабатту в гибридном режиме — совмещали пароувлажнение и ИК-подсушку. Результат? Влажность мякиша прыгала от 68% до 73%. Пришлось ставить дополнительный датчик точки росы — без этого система не успевала компенсировать сезонные колебания муки.
Сейчас многие требуют 'умные' печи, но на том же сайте hrdkj.ru вижу разумный подход: базовые модели сохраняют аналоговые регуляторы пара. Когда цифровая плата глючит (а это случалось в морозы), хотя бы можно вручную выставить минимальный цикл.
Газовые версии кажутся выгоднее, но если считать КПД по полному циклу — разница с электрическими всего 7-9%. Зато электрика даёт стабильный нагрев в первый час работы, пока камера не вышла на режим. Для пекарен с короткими сессиями это критично.
У них в ассортименте есть печи среднего температурного диапазона — вот это удачное решение для многосортного производства. Можно одновременно гнать подовый хлеб при 240°C и сдобу при 190°C, переключая зоны. Правда, пришлось докупать вытяжные зонты — оригинальная вентиляция не справлялась с разнотипными испарениями.
Самое смешное, что термообработку подов мы теперь делаем в тех же печах — просто ставим ночной цикл с постепенным остыванием. Технологи из Китая сначала не верили, что керамические поддоны выдерживают 300 циклов, но наш опыт их убедил.
Запчасти — вечная головная боль. Для роликовых цепей той же Хуажунда пришлось искать местного производителя вторичных элементов — оригиналы шли 3 месяца. Обнаружили, что каленые втулки от 'Волгограднефтемаша' служат даже дольше китайских аналогов.
Система очистки — отдельный разговор. Автоматическая промывка у их туннельных моделей хорошо работает с дрожжевыми остатками, но для бездрожжевого теста приходится добавлять щелочные растворы. Иначе на стенках образуется плёнка, которая потом даёт привкус.
Вот сейчас смотрю на их сушильные установки — интересно, можно ли адаптировать для предварительной расстойки? В теории да, но нужен модуль рециркуляции — без него КПД падает вполовину.
Мало кто учитывает, что работа туннельной хлебопекарной печи зависит от системы водоподготовки. Жёсткая вода меняет клейковину — и уже не спасает даже точный терморегулятор. Мы ставим умягчители с автоматической промывкой, иначе солевые отложения убивают теплообменник за полгода.
Ещё нюанс: для печей с прямым нагревом нужно учитывать высоту над уровнем моря. В Кисловодске пришлось перенастраивать горелки — на высоте 800 метров пламя ведёт себя иначе. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда в паспорте есть таблица коррекций для разных регионов — мелочь, а полезно.
Сейчас тестируем гибрид: их газовая печь + наш блок парообразования. Получается экономить 23% газа за счёт рекуперации. Но пришлось переделывать дымоход — конденсат разъедал обычную оцинковку за сезон.
Всегда считал, что для пшеничного хлеба важнее верхний нагрев. Оказалось, при скорости конвейера выше 0.8 м/мин нижний подогрев даёт 60% формирования корочки. Теперь в новых проектах сразу закладываем раздельные регуляторы для верхних и нижних ТЭНов.
Их сушильные камеры мы как-то попробовали использовать для сушки солода — получилось, но пришлось снижать температуру на 40°C от номинала. Зато мука потом давала стабильную бродильную активность.
Вот что действительно ценно в их подходе — модульность. Можно наращивать секции без полной остановки производства. В прошлом месяце как раз доукомплектовали линию в Казани — добавили зону охлаждения между печью и упаковкой. Сократили брак на 3% только за счёт этого.
Современная туннельная печь — это не про 'включил и забыл'. Это постоянная балансировка между технологической картой и реальным сырьём. Даже лучшие модели, как у HRD, требуют адаптации под конкретное производство.
Сейчас смотрю на их новую разработку — печь с реверсным потоком пара. В теории должна решить проблему с подрывом корки у влажных сортов. Но пока обкатываем — есть нюансы с конденсатом на направляющих.
Главный вывод за 10 лет работы? Не бывает универсальных решений. Даже удачная конструкция — всего лишь основа для тонкой настройки. И да, техдокументацию надо читать до покупки, а не после монтажа.
