+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Вот что сразу бросается в глаза при работе с туннельными печами — многие думают, что главное это равномерный прогрев, а на деле куда важнее контроль скорости движения вагонеток. У нас на производстве как-то раз увеличили скорость на 15%, думали поднять производительность, а в итоге получили брак в 12% из-за недожога в центральной зоне.
Толщина футеровки в зоне подогрева — вот где собака зарыта. Производители обычно дают стандартные 230 мм, но для крупногабаритных изделий типа санитарной керамики лучше увеличивать до 300 мм. Помню, на объекте в Подмосковье переделывали именно этот узел после того, как термопары показали перепад в 40 градусов между поверхностью и сердечником заготовки.
Система рекуперации — отдельная песня. Немецкие аналоги часто оснащают сложными теплообменниками, но на практике проще оказалось доработать китайскую модель дополнительными каналами возврата тепла. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии в последних модификациях как раз появилась опция с двухконтурной рекуперацией — пробовали на экспериментальной линии, экономия газа вышла около 8-9%.
Расположение горелок — кажется мелочью, пока не увидишь коробление плитки. Оптимальным считаем шахматный порядок с смещением на 15 градусов от вертикали. Особенно критично для печей с рабочей шириной от 2 метров, где без такого решения неизбежно возникают мертвые зоны.
Самое больное место — калибровка термопар. Как-то пришлось перезапускать линию трижды из-за того, что датчики в зоне охлаждения показывали расхождение в 70 градусов с реальностью. Теперь всегда везем с собой эталонный пирометр и сверяем в трех точках по длине туннеля.
Профиль температуры — многие пытаются сразу выставить идеальную кривую, но я всегда советую начинать с линейного роста и уже потом, глядя на качество черепка, подбирать пиковые значения. Для красной глины, например, часто достаточно 1180°C вместо стандартных 1200°C — и экономия, и меньше деформаций.
Регулировка зазоров на стыках секций — вот где нужен глаз алмаз. Зазор в 3 мм против 5 мм дает разницу в теплопотерях до 5%. Но если сделать меньше 2 мм — рискуете получить деформацию каркаса при тепловом расширении. Проверяем щупом каждые 20 см по периметру.
На керамогранитном заводе под Казанью ставили туннельную печь с газовым нагревом — изначально проектировали под 1400°C, но после полугода эксплуатации снизили до 1320°C. Оказалось, что местное сырье содержит больше полевого шпата и требует меньшего теплового удара. Производительность упала на 7%, зато брак сократился с 8% до 1.5%.
Интересный опыт был с сушкой крупноформатного кирпича — здесь пришлось модернизировать систему отвода влаги в зоне подогрева. Добавили вытяжные клапаны с регулируемым сечением, которые открываются по мере прогрева. Без этого на поверхности оставались микротрещины от резкого парообразования.
Для художественной керамики вообще отдельная история — тут важна плавность температурных переходов. Пришлось разрабатывать специальный режим с 12-часовым циклом вместо стандартных 6-8 часов. Зато после обжига глазурь ложится как масло, без пузырей и подтеков.
Работал с туннельной печью от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии на объекте в Новосибирске — модель GTT-45. Что порадовало: продуманная система чистки направляющих рельсов без остановки линии. Мелкая деталь, но экономит часов 8 простоя в месяц.
Из недостатков — слабовата теплоизоляция в зоне загрузки. Пришлось дополнять керамоволоконными матами. Зато блок управления сделан толково — русскоязычный интерфейс с возможностью тонкой настройки профиля по 18 точкам. На сайте hrdkj.ru кстати сейчас выложили обновленные инструкции по калибровке — стоит глянуть.
По расходникам приятный сюрприз — сопла горелок из керамики выдерживают около 14 месяцев работы против стандартных 8-10. Но рекомендую все же менять через год — дешевле чем ремонтировать теплообменник после прогара.
Сезонные колебания влажности — зимой при отоплении цеха приходится корректировать скорость конвейера на 5-7%. Иначе в зоне подогрева образуется конденсат на заготовках, что потом выливается в пятна после обжига.
Момент с заменой огнеупоров — многие ждут полного разрушения, но оптимально менять блоки при износе 60-70%. Так и теплопотери меньше, и риск аварии исключается. Кстати, для печей от HuaRongDa лучше брать оригинальные запчасти — пробовали аналоги, вышла экономия 15% при потере 20% в сроке службы.
Про чистку газовых форсунок — делаем раз в две недели жесткой щеткой и раз в квартал ультразвуком. Кажется избыточным, но после того как из-за одной засорившейся форсунки пришлось перезапускать всю линию, соблюдаем график строго.
Сейчас экспериментируем с системой рециркуляции дымовых газов — возвращаем часть в зону подогрева через дополнительный патрубок. Предварительные результаты: снижение расхода газа на 6-7% при сохранении качества обжига. Правда пришлось ставить дополнительный фильтр — зольность повысилась.
Для линий с переменной номенклатурой советую делать съемные перегородки между зонами — мы такие ставили на комбинированной туннельной печи для чередования керамогранита и клинкера. Переход занимает не 4 часа как при полной переналадке, а около 40 минут.
Из последних находок — датчики давления в камере сгорания с автоматической коррекцией подачи воздуха. Особенно актуально для регионов с перепадами атмосферного давления. После установки таких на печи HuaRongDa стабильность температуры в зоне выдержки повысилась на 12%.
