+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь 'сушилки для кирпичей', половина заказчиков сразу представляет просто коробку с ТЭНами, но ведь это целая экосистема, где даже направление воздушных потоков влияет на процент брака. Вот о таких нюансах, которые в техпаспортах не пишут, и поговорим.
Лет десять назад многие комбинаты ставили обычные камеры с принудительной вентиляцией — вроде бы логично, но при резком нагреве в кирпичах появлялись микротрещины. Особенно страдал лицевой керамический кирпич: внешне вроде нормально, а при погрузке лопался пополам.
Как-то на одном подмосковном заводе переделали старую сушилку — добавили зонирование температур и контроль влажности. До этого там треть партии шла в бой, а после модернизации брак упал до 4-5%. Но важно не просто равномерно греть, а учитывать состав глины: для тугоплавких сортов нужен плавный рост температуры до 110°C, а для легкоплавких — не выше 80°C.
Кстати, о температуре. Часто вижу, как технологи пытаются ускорить процесс, поднимая нагрев до 130°C. В сухом остатке — пережог поверхности, который потом аукнется при обжиге. Лучше добавить конвекционных каналов, но держать режим в районе 90°C.
С газовыми сушилками кажется всё просто — дешевое топливо, быстрый нагрев. Но когда посчитаешь стоимость обвязки, дымоходов и ежегодной сертификации, разница с электрическими моделями уже не так очевидна. Особенно для небольших производств, где нет постоянного газового контроля.
В прошлом году ставили электрическую сушилку на заводе в Казани — заказчик сначала ругался на счета за электроэнергию, но когда применили рекуперацию тепла от охлаждаемого кирпича, расходы упали на треть. Ключевое — правильно рассчитать теплообменники, чтобы не получилось 'кота в мешке'.
Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии в каталоге (hrdkj.ru) есть комбинированные решения — можно стартовать на электричестве, а потом подключить газовую горелку. Для растущих производств это часто оптимальный вариант.
Роликовые сушилки — это отдельная история. Казалось бы, идеально для массового производства, но если неправильно рассчитать шаг роликов, кирпичи начинают 'вилять' и сколы по краям гарантированы. Проверяли на практике: для стандартного керамического кирпича оптимальный шаг — 120 мм, а для пустотелого лучше уменьшить до 100 мм.
Ещё частая ошибка — экономия на материале роликов. Нержавейка кажется дорогой, но когда через полгода обычные стальные ролики покрываются окалиной и начинают рвать поверхность кирпича, переделка обходится дороже. Кстати, в описании туннельных печей на hrdkj.ru правильно акцентируют внимание на керамических роликах — для температур свыше 600°C это действительно единственный вариант.
Запомнился случай на уральском заводе: там инженеры самостоятельно переделали роликовую систему, сделали переменный шаг — в начале сушки ролики чаще, в конце реже. Результат — почти нулевой брак, но такой проект требует точных расчётов, самодеятельность здесь опасна.
Производители редко упоминают, что в туннельных системах критически важна подготовка кирпича-сырца. Если влажность заготовок отличается даже на 3-4%, в конце туннеля получим разную усадку и трещины. Приходится ставить дополнительные датчики влажности на входе — кажется мелочью, но именно такие мелочи определяют результат.
Ещё момент с герметизацией стыков. Видел, как на двух заводах ставили одинаковые туннельные сушилки, но на одном все стыки промазали термостойким герметиком, а на другом сэкономили. Через полгода разница в расходе энергии была 18% — теплопотери через микрощели оказались существеннее, чем предполагалось.
В ассортименте ООО Цзянсу Хуажунда туннельные печи идут с предустановленной системой рекуперации — это действительно работает, особенно при сушке тонкостенного кирпича, где стабильность температуры важнее максимальной производительности.
Самая распространённая ошибка — брать оборудование 'с запасом' мощности. Кажется, что мощная сушилка — это хорошо, но если производительность пресса не дотягивает, большую часть времени оборудование работает вхолостую, а КПД падает в разы. Лучше брать модель под текущие потребности + 15-20% на перспективу.
Многие недооценивают системы автоматики. Ручное управление температурой — это постоянные скачки на 5-7 градусов, которые незаметны оператору, но критичны для качества. Ставили как-то польский контроллер старого образца — так там погрешность составляла ±12°C, при том что для некоторых марок кирпича допустимое отклонение не более ±3°C.
В современных установках, например в сушильных печах от hrdkj.ru, уже ставят многоточечные термопары и программируемые контроллеры. Это не маркетинг — при переходе на новый тип глины действительно проще загрузить новый профиль сушки, чем неделю экспериментировать 'вручную'.
Сейчас много говорят о сушке инфракрасными излучателями — для тонких керамических плиток это работает хорошо, но для полнотелого кирпича прогрев получается неравномерным. Пробовали комбинировать ИК-нагрев с конвекцией — результат интересный, но стоимость системы пока высока.
Интересное решение видел в одном из проектов ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — сушильная установка с попеременной подачей горячего воздуха сверху и снизу. Для крупноформатных блоков это действительно снижает напряжение в массиве, хотя требует сложной системы воздуховодов.
В целом же, выбирая сушилки для кирпичей, стоит смотреть не на паспортные характеристики, а на реальные условия эксплуатации. Иногда простая, но хорошо рассчитанная система оказывается лучше 'навороченной' модели с кучей неиспользуемых функций.
