+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Если браться за обжиг магнезиально-кальциевого кирпича, многие сразу думают о стандартных туннельных печах, но именно рельсовая печь часто оказывается тем самым вариантом, где можно гибко управлять температурными зонами. Правда, не все понимают, как работать с перепадами в 50-70°C в зоне спекания — лично сталкивался, когда на объекте в Челябинске перекалили партию из-за неверной калибровки датчиков.
У нас на производстве использовали модификацию от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — их печи с газовым нагревом показывали стабильность по верхним температурным пределам. Критично важно, чтобы рельсовый путь не деформировался при циклических нагрузках: как-то раз пришлось экстренно останавливать печь из-за просадки направляющих на участке нагрева до 1100°C.
Толщина футеровки в зоне изотермического выдерживания — тот параметр, который часто недооценивают. Для магнезиально-кальциевых составов мы экспериментально подобрали комбинированную изоляцию: сначала огнеупорный бетон, потом слой базальтового картона. Без этого в зимний период были проблемы с равномерностью прогрева.
Система отвода летучих веществ — отдельная история. Если для обычного кирпича достаточно стандартных дымоходов, то здесь пришлось проектировать дополнительный канал с принудительной вытяжкой. Как показала практика, без этого в теле кирпича остаются карбонатные включения.
С магнезиально-кальциевыми смесями работаем в диапазоне °C, но ключевой момент — скорость подъема температуры в интервале 800-1200°C. Однажды попробовали ускорить процесс до 100°C/час — получили трещины по границам зерен периклаза. Теперь держим максимум 60°C/час.
Особенность именно рельсовых конструкций — возможность зонирования атмосферы. В предварительном нагреве поддерживаем слабоокислительную среду, а в зоне спекания переходим на нейтральную. Кстати, на сайте hrdkj.ru есть хорошие схемы по организации газовых потоков, мы частично переняли их настройки.
Охлаждение — отдельная головная боль. Быстрый спуск ниже 600°C приводит к образованию микротрещин в кальциевой фазе. Пришлось разработать ступенчатую схему: от 1500 до 800°C со скоростью 40°C/час, дальше — естественное охлаждение. На это уходит до 36 часов, зато брак сократили с 12% до 3%.
Рельсовый стык в высокотемпературной зоне — вечная проблема. Даже при использовании жаропрочной стали каждые 4-5 месяцев появляется люфт. Сейчас пробуем компенсационные зазоры по японской методике, но пока идеального решения нет.
Термопары типа B в зоне спекания служат не больше 2 месяцев — агрессивная сфера съедает защитные кожухи. Перешли на комбинированный контроль: оптические пирометры плюс выносные датчики. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда в новых модификациях это уже учтено в базовой комплектации.
Забивание газовых горелок продуктами деструкции связующих — бич всех печей для магнезиальных материалов. Раз в 10-12 дней обязательно прочищаем форсунки, иначе пламя начинает 'бить' в сторону и прожигает боковую футеровку.
Сравнивали показатели с туннельными печами — при правильной настройке рельсовые варианты дают экономию газа до 15-18%. Но это если использовать рекуператоры: без них КПД падает катастрофически.
Последняя модернизация — установка системы рециркуляции дымовых газов. Отбираем часть потока после зоны подогрева и подаем в зону предварительного нагрева. Сырье подсушивается равномернее, плюс экономия на подогреве воздуха.
Электрические версии печей рассматривали, но для наших объемов невыгодно — себестоимость кирпича вырастает на 25-30%. Хотя для опытных партий иногда используем компактные электрические печи от того же производителя.
Магнезиально-кальциевый кирпич после обжига проверяем не только на прочность, но и на стабильность объема. Были случаи, когда внешне нормальные изделия через 2-3 недели начинали 'пылить' — значит, не прошли полную усадку в печи.
Внедрили выборочный контроль методом петрографии — смотрим распределение кальциевой фазы. Если в рельсовой печи были перепады температуры, сразу видно по границам кристаллов.
Теперь всегда оставляем контрольные образцы по краям рельсовых путей — именно там чаще всего возникают проблемы с теплоотводом. По опыту скажу: 80% брака связано не с сырьем, а с неравномерностью прогрева.
Сейчас экспериментируем с импульсным нагревом в зоне изотермии — предварительные результаты показывают улучшение кристаллизации периклаза. Но для промышленного внедрения нужно переделывать систему горелок.
Интересное решение видел в последних каталогах hrdkj.ru — комбинированные печи с возможностью перехода на электрический нагрев в пиковой зоне. Для нас это могло бы решить проблему с локальными перегревами.
Из объективных недостатков рельсовых печей отмечу только высокие первоначальные затраты и сложность автоматизации. Но для специализированных производств, где нужна гибкость параметров, альтернатив пока не вижу.
