+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда говорят о промышленных сушильных системах, многие сразу представляют громоздкие газовые агрегаты – а ведь электрические сушильные печи давно перестали быть нишевым решением. В нашем цеху до сих пор спорят, что экономичнее: газ или электричество, но для линий с точным контролем влажности ответ всё чаще склоняется в сторону электропечей. Особенно когда речь идёт о сушке чувствительных материалов вроде керамических заготовок или фармацевтических компонентов.
Собирали в прошлом месяце линию для деревообрабатывающего комбината – классическая ошибка начинающих инженеров в том, что они ставят одинаковые ТЭНы по всей длине камеры. На практике зона предварительного прогрева требует на 15-20% меньшей мощности, иначе края заготовок коробятся. Пришлось переделывать разводку питания уже на объекте.
Теплоизоляция – отдельная головная боль. Минераловатные плиты хоть и дешевы, но дают усадку через полгода эксплуатации. Сейчас перешли на керамоволоконные модули, правда, пришлось обучать монтажников новым способам крепления. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии в каталоге есть хорошие готовые решения по изоляции – смотрел их техдокументацию на hrdkj.ru, там грамотно расписаны температурные градиенты.
Система рециркуляции воздуха часто недооценивается. В той же линии для деревообработки поставили вентиляторы с запасом по мощности – оказалось, при обороте более 4 м/с начинается неравномерная усушка тонких фанерных листов. Пришлось добавлять частотные преобразователи, хотя изначально заказчик экономил на этой опции.
При запуске линии в Новосибирске столкнулись с проблемой 'холодных зон' в углах камеры. Дефект проявился только через три недели эксплуатации – брак партии стеклоткани составил 12%. Разбирались неделю: оказалось, монтажники сэкономили на уплотнителях дверных проёмов. Теперь всегда лично проверяю приёмосдаточные испытания по тепловизионному сканированию.
Электрические сушильные печи требуют особого подхода к разводке силовых кабелей. На том же объекте пришлось перекладывать кабельные трассы – проектировщик не учёл близость систем охлаждения компрессоров, из-за перепадов температуры медные жилы быстро разрушились. Хорошо, что вовремя заметили по характерному треску в клеммных коробках.
Автоматизация – отдельная тема. Контроллеры от ООО Цзянсу Хуажунда показали себя устойчивыми к перепадам напряжения, что для российских сетей критично. Но пришлось дорабатывать ПО под локальные стандарты – например, добавить суточные графики изменения влажности для разных пород древесины.
Сравнивали показатели газовой и электрической линии на одном предприятии – разница в эксплуатационных расходах составила всего 8% в пользу газа. Но когда посчитали затраты на сервис и экологические платежи – электрическая печь вышла выгоднее на 15% за пятилетний цикл. Плюс отсутствие выбросов позволило предприятию получить налоговые льготы.
Интересный кейс был с сушкой минеральных наполнителей – заказчик требовал снизить энергопотребление на 25%. Пришлось комбинировать ИК-нагреватели в зоне загрузки с конвекционными элементами в основной камере. Получилось сэкономить 28%, но пришлось полностью менять систему вентиляции – штатные вентиляторы не справлялись с разными типами теплообмена.
Современные электрические сушильные печи всё чаще комплектуют рекуператорами. Правда, на линиях с температурой выше 350°C их эффективность падает – пришлось наращивать теплообменные поверхности, что увеличило габариты установки на 20%. Заказчик был недоволен, но альтернативой было увеличение мощности ТЭНов на 40 кВт.
Для термообработки композитных материалов пришлось разрабатывать гибридную систему – классические электрические печи не обеспечивали равномерность прогрева по сечению заготовки. Добавили каскадные термопары с автоматической коррекцией мощности по зонам – решение подсмотрели в описании туннельных печей на hrdkj.ru, правда, дорабатывали под конкретные условия.
Влажность отходящих газов – вечная проблема. Стандартные конденсаторы не справлялись при сушке органических материалов, пришлось ставить двухступенчатую систему осушки. Интересно, что в газовых печах этот параметр контролировать проще – там можно регулировать состав топливной смеси.
При работе с производственными линиями для пищевой промышленности столкнулись с требованием сертификации всех контактных поверхностей. Нержавеющая сталь марки AISI 304 оказалась недостаточной – пришлось переходить на AISI 316L с полировкой до зеркального состояния. Увеличило стоимость линии на 18%, но без этого не прошли бы проверку Роспотребнадзора.
Сейчас экспериментируем с импульсным нагревом – предварительные испытания показывают сокращение времени сушки на 30-40% для дисперсных материалов. Но есть сложности с автоматизацией – существующие ПЛК не всегда успевают обрабатывать данные с датчиков влажности в реальном времени.
Интеграция с системами Industry 4.0 – тренд, который невозможно игнорировать. На последнем проекте подключили сушильную линию к общезаводской системе мониторинга – оказалось, 23% энергопотерь происходят в ночные смены из-за некорректных уставок операторов. Автоматизировали смену режимов – экономия составила 380 тыс рублей в месяц только на электроэнергии.
Что действительно требует доработки – так это системы аварийного охлаждения. При отключении питания массивные камеры остывают слишком медленно – риск повреждения продукции. Тестируем решение с азотными затворами, но пока стоимость такого оборудования превышает разумные пределы для большинства производств.
