+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про производственную линию сушильной печи с циркуляцией горячего воздуха, половина заказчиков сразу представляет себе этакий монстр-агрегат с кучей автоматики. На деле же ключевая фишка не в сложности, а в том, как организован воздушный поток – тут частенько проваливаются те, кто гонится за дешевыми решениями.
Взялись как-то модернизировать линию для керамического завода – заказчик требовал равномерность прогрева ±5°C. Стандартные вентиляторы не вытягивали, пришлось пересчитывать сечение воздуховодов трижды. Оказалось, что готовые решения от некоторых поставщиков просто не учитывают вязкость сред при температурах выше 250°C.
Особенно проблемными выходят зоны рекуперации – если неверно рассчитать шаг теплообменных трубок, КПД падает на 15-20%. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии после серии тестов вообще отказались от симметричной компоновки в пользу шахматной расстановки.
Кстати, на сайте https://www.hrdkj.ru есть любопытный кейс по сушильным установкам для литейных цехов – там как раз подробно разобраны наши доработки системы заслонок.
Хотя электрические сушильные печи проще в монтаже, для непрерывных линий лучше подходят газовые аналоги. Недавний проект по сушке древесной щепы показал: при одинаковой производительности газовый нагрев дает экономию около 30% в месяц. Правда, пришлось повозиться с системой дожига – русские зимы вносят коррективы.
Заметил интересную деталь – многие недооценивают роль материала теплоизоляции. Керамоволокно против базальтовой ваты – разница в скорости выхода на режим достигает 40 минут. Для линий с цикличной загрузкой это критично.
Коллеги из отдела разработок как-то подсчитали, что грамотная обвязка горелок позволяет снизить расход газа на 8-12%. Детали этих решений можно глянуть в описании газовых роликовых печей на том же hrdkj.ru.
Самый сложный проект был с комбинированной линией – туннельная печь плюс сушильный модуль. Пришлось разрабатывать переходную камеру с двойной заслонкой, иначе терялась стабильность температурного поля. Кстати, именно тогда придумали систему подпора воздуха через перфорированные направляющие.
Частая ошибка – пытаться экономить на системе контроля в зоне загрузки. Без пирометров и датчиков влажности получается 'слепая' сушка. Как-то пришлось переделывать линию для полимерных гранул – из-за несвоевременного определения точки росы половина продукции пошла в брак.
Наше ноу-хау – использование инжекционных горелок в начале туннеля. Позволяет компенсировать теплопотери при открывании затворов. В каталоге печей среднего температурного диапазона на сайте компании есть схемы такой компоновки.
Для печей термообработки циркуляция горячего воздуха – вообще отдельная песня. Температуры до 650°C требуют особых решений по жаростойкости вентиляторов. Испытали кучу импортных подшипников, пока не нашли вариант с принудительной смазкой.
Запомнился случай с закалкой алюминиевых сплавов – пришлось создавать зоны с разной скоростью обдува. Стандартные калькуляторы тут не работали, рассчитывали практически вручную. Результат – патент на систему многоуровневой рециркуляции.
Кстати, для таких задач мы часто используем гибридные решения – электрический нагрев плюс газовая поддержка. В разделе печей для термообработки на hrdkj.ru как раз есть пример для штамповых деталей.
По статистике сервисных выездов, 60% поломок связаны с элементарным – забиваются фильтры предварительной очистки. Причем некоторые клиенты годами не чистят воздухозаборники, потом удивляются падению производительности.
Еще бич – электроника управления. Контроллеры отказывают не из-за качества, а из-за вибраций. Пришлось вводить дополнительную амортизацию в шкафах управления. Кстати, это касается и роликовых печей – там вибрационная нагрузка вообще запредельная.
Сейчас экспериментируем с системой предиктивной аналитики – датчики вибрации плюс температурные сенсоры. Первые результаты на сушильных установках для текстиля обнадеживают – удалось снизить количество внеплановых остановок на 35%.
Последние тенденции – уход от классических рекуператоров к роторным системам. Экономия топлива достигает 25-30%, но есть нюанс с чистотой воздуха – для пищевых производств пока не всегда подходит.
Интересно себя показывают гибридные решения – ИК-нагрев плюс конвекция. Для тонких материалов типа полимерных пленок просто революция. Правда, стоимость таких линий кусается, но окупаемость при круглосуточной работе – около 14 месяцев.
Из последних наработок ООО Цзянсу Хуажунда – модульная схема сборки. Позволяет комбинировать секции разных типов нагрева. В перспективе думаем над адаптивными алгоритмами, которые сами подбирают режим сушки по анализу материала.
