Производственная линия по утилизации отходящего тепла сушильная печь производители

Когда слышишь про утилизацию отходящего тепла, многие сразу представляют банальные теплообменники, но в сушке всё сложнее – тут и температурные перепады, и влажность материала, и риски коррозии. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии через несколько неудачных проектов поняли: без интеграции сушильной печи с системой рекуперации получается либо перерасход газа, либо недосушенный продукт.

Ошибки проектирования в ранних версиях

Помню, в 2019 году делали линию для керамического завода под Челябинском – поставили стандартную сушильную печь с вытяжкой отходящих газов 180°C, но теплообменник не рассчитали на колебания влажности глины. Через месяц трубы покрылись конденсатом с примесями – пришлось переделывать весь воздуховод.

Тогда мы упустили, что производители часто экономят на материалах теплообменников, а для агрессивной среды нужна нержавейка марки AISI 316. Сейчас в производственной линии для древесных пеллет используем только её, даже если заказчик просит удешевить.

Кстати, ошибочно думать, что утилизация тепла нужна только для экономии – в том же проекте с керамикой без рекуперации температура в цехе поднималась до 50°C, рабочие просто не выдерживали смену.

Как мы интегрируем системы на примере туннельных печей

Наш сайт https://www.hrdkj.ru описывает туннельные печи, но редко кто читает про нюансы стыковки с рекуператорами. В прошлом году модернизировали линию для металлургического комбината – там туннельная печь выдавала 650°C, но после сушки термообработки газы шли в атмосферу.

Добавили двухконтурную систему: первый контур подогревает воздух для предварительной сушки заготовок, второй – для отопления соседнего цеха. Важно было рассчитать скорость подачи, иначе в зимний период возникали колебания давления.

Коллеги из Уфы пробовали повторить эту схему, но не учли высоту над уровнем моря – пришлось увеличивать сечение воздуховодов на 15%. Мелочь, а влияет.

Проблемы с роликовыми печами и влажными материалами

С роликовыми печами история особая – их часто используют для текстиля или пищевых продуктов, где остаточная влажность достигает 70%. Если направить отходящее тепло напрямую в сушильную камеру, получим неравномерную просушку.

В проекте для льнокомбината под Иваново пришлось ставить промежуточный аккумулятор тепла с керамическими насадками. Да, дороже на 20%, но зато исключили брак при сушке тонких тканей.

Заметил, что некоторые конкуренты до сих пор используют стальные теплообменники для текстиля – через полгода появляются жалобы на рыжие подтёки на белом полотне. А всё потому, что конденсат содержит частицы окалины.

Среднетемпературные печи – неочевидные возможности

В каталоге ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии есть печи среднего температурного диапазона, но мало кто знает, что они идеальны для каскадной утилизации тепла. Например, после термообработки при 400°C газы можно направить не в дымовую трубу, а в низкотемпературную сушку лакокрасочных покрытий.

На одном из заводов в Татарстане так и сделали – подключили две печи последовательно. Правда, пришлось разработать перепускные заслонки с точностью регулировки ±3°C, иначе эмаль пузырилась.

Инженеры сначала возмущались, мол, проще поставить отдельные сушилки. Но когда за год экономия на газе составила 2,3 млн рублей – споры прекратились.

Почему термообработка требует особого подхода к утилизации тепла

С печами для термообработки работаем особенно аккуратно – там состав отходящих газов может содержать масляные пары или продукты распада полимеров. Стандартные рекуператоры быстро закоксовываются.

Как выход – используем трубчатые теплообменники с турбулизаторами, которые самоочищаются за счёт перепадов давления. В Новосибирске на заводе авиационных деталей такая система работает уже три года без замены элементов.

Кстати, именно для термообработки мы отказались от оребрённых труб – налипание сажи снижает КПД на 40% за полгода. Лучше гладкие трубы с антиадгезионным покрытием, хоть и дороже.

Перспективы и ограничения

Сейчас экспериментируем с комбинированием сушильных установок и тепловых насосов – для низкотемпературных процессов (до 100°C) это даёт экономию до 70% энергии. Но пока не решена проблема замерзания конденсата в зимний период.

На мой взгляд, будущее за модульными системами, где производитель поставляет не просто печь, а готовый тепловой контур. Мы в HuaRongDa как раз движемся к этому – последние проекты включают автоматику, которая перераспределяет потоки тепла между цехами.

Главное – не гнаться за сложными решениями. Иногда достаточно грамотно настроить дроссельные заслонки, чтобы увеличить КПД на 15%. Проверено на десятке объектов от Калининграда до Хабаровска.