+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Если брать наш опыт с газовыми роликовыми печами на линии порошковой металлургии – тут вечно спорят, что важнее: равномерность прогрева или скорость транспортировки. На деле оба параметра надо балансировать, причём с поправкой на сырьё.
Роликовые узлы от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии мы ставили на замену устаревшим – разница в подшипниковых блоках сразу видна. Но вот что не учли сначала: при температуре выше 850°C даже керамические ролики дают микродеформацию, которая на длине 12 метров уже влияет на стабильность конвейера.
Газовые горелки с модуляцией – казалось бы, стандарт. Но когда запускали линию для спечённых катализаторов, выяснилось: пламя стабилизируется хуже при резких сбросах давления в магистрали. Пришлось дополнять систему буферными ресиверами, хотя изначально проект этого не предусматривал.
Термостойкость стали корпуса – отдельная история. После трёх лет работы на одном из объектов заметили локальные коробления в зоне загрузки. Оказалось, конденсат от сырых заготовок взаимодействует с изоляцией, создавая точечные перегревы. Теперь всегда рекомендуем дополнительную облицовку в первых двух метрах печи.
Для керамических подложек электроники пробовали делать пологий нагрев до 600°C – теория гласит, что так снижается риск трещин. Практика показала обратное: при медленном подъёме связующие испаряются неравномерно. Перешли на ступенчатый режим с выдержкой на 350°C, брак упал на 18%.
С металлокерамикой ещё интереснее. Заказчик жаловался на пористость – грешили на газовую атмосферу. После замегов обнаружили, что ролики вращаются с переменной скоростью из-за проскальзывания цепи. Микроостановки в зоне спекания давали локальные пережоги.
Последний проект с сушкой каталитических нейтрализаторов – там вообще пришлось пересматривать всю логику управления. Стандартные ПИД-регуляторы не успевали за изменениями влажности сырца. Добавили каскадное регулирование по давлению в горелках, плюс поставили дополнительные датчики в зоне выгрузки.
Самая частая проблема – несоосность роликов при установке. Специалисты hrdkj.ru всегда акцентируют это в монтажных схемах, но на объектах часто экономят на лазерной юстировке. Результат – вибрация при работе на высоких скоростях, которая через полгода выливается в трещины теплообменников.
Изоляция стыков – многие думают, что достаточно стандартных керамоволоконных матов. Но при циклических нагрузках в зоне температурных швов образуются мостики холода. Мы теперь всегда добавляем слой компенсирующей прокладки с коэффициентом расширения под конкретный тип печи.
Обвязка газовых трасс – тут история с инцидентом на одном из заводов в Подмосковье. Поставили обычные стальные трубы без учёта вибраций от вентиляторов обдува. Через четыре месяца – микротрещина в сварном шве. К счастью, вовремя заметили по падению давления.
Система подачи заготовок – кажется простым звеном, но именно здесь чаще всего сбоит автоматика. Например, когда конвейер печи работает быстрее, чем транспортировщик сырца, возникает навал изделий в шлюзовом затворе. Пришлось разрабатывать алгоритм согласования скоростей с опережением на 7-12%.
Дымоудаление – отдельная головная боль. Для газовых роликовых печей с высоким содержанием водорода в атмосфере стандартные дымососы быстро выходят из строя. Ставим специальные исполнения с антикоррозионным покрытием, хотя это удорожает проект на 15-20%.
Теплоутилизация – многие заказчики initially отказываются от рекуператоров, но за два года переплачивают за газ столько, что могли бы окупить дополнительное оборудование. На примере туннельных печей от ООО Цзянсу Хуажунда считали: при работе в три смены возврат тепла снижает расходы на 22-25%.
Для предприятий с перепадом нагрузок пробуем гибридные решения – участки с электронагревом в комбинации с газовыми. Особенно актуально для прецизионных изделий, где нужны резкие изменения температур в отдельных зонах. Пока экспериментируем на пилотной линии в Тульской области.
Система мониторинга роликов – разрабатываем датчики контроля биения прямо в рабочей зоне. Стандартные индукционные сенсоры не выдерживают температур, пришлось адаптировать волоконно-оптические. Пока тестируем в щадящем режиме до 600°C.
Модернизация горелочных устройств – рассматриваем варианты с предварительным смешением для снижения эмиссии NOx. Европейские нормы ужесточаются, а наши производства к этому не готовы. На hrdkj.ru есть прототипы, но пока не решён вопрос со стабильностью пламени при низких нагрузках.
Любая производственная линия с термическим оборудованием – это всегда компромисс между технологическими требованиями и эксплуатационными затратами. Газовые роликовые печи – не исключение. Их КПД сильно зависит не столько от конструкции, сколько от грамотной интеграции в технологический цикл.
Многие недооценивают важность подготовки персонала. Даже идеально спроектированная печь будет работать вполсилы, если операторы не понимают принципов регулирования атмосферы. Мы сейчас внедряем тренажёры на базе старых списанных печей – уже видим результат по снижению аварийных остановок.
В целом тенденция к цифровизации неизбежна, но в случае с газовым оборудованием не стоит слепо доверять автоматике. Как показал опыт прошлого года на заводе в Казани, иногда простая механическая дублирующая система спасает от недельного простоя. Баланс между 'умными' системами и надёжной механикой – вот что действительно важно.
