+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь 'инсинератор', первое, что приходит в голову — обычная печь с дожигателем. Но на практике разница между сжиганием и инсинерацией оказывается принципиальной. Многие заказчики до сих пор путают эти понятия, требуя 'просто утилизировать отходы', а потом удивляются, почему обычная термическая установка не проходит экологический контроль.
В наших проектах для ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии мы изначально закладывали двухкамерную систему. Первая камера — пиролиз при 750-850°C, вторая — дожигание при 1100°C с обязательным выдержкой газов не менее 2 секунд. Это не прихоть, а требование к обезвреживанию хлорорганических соединений.
Материал футеровки — вот где чаще всего экономят, а зря. Испытали три варианта: шамотный кирпич, высокоглиноземистые изделия и муллитокорундовые блоки. Последние показывают лучшую стойкость к шлакованию, особенно при работе с медицинскими отходами. Но их стоимость заставляет заказчиков сомневаться.
Система подачи воздуха — отдельная история. Распределенные сопла в первичной камере должны создавать турбулентность, но не выдувать несгоревшие частицы. Пришлось переделывать чертежи после того, как на испытаниях увидели, как легкие фракции бумаги вылетают в газоход.
В прошлом году монтировали печь инсинератор на птицефабрике в Краснодарском крае. Проблема была в высокой влажности подстилочного материала — до 65%. Пришлось дорабатывать колосниковую решетку с переменным шагом, иначе масса просто не прогорала.
Самая сложная задача — утилизация отходов ЛПУ. Здесь нельзя просто увеличить температуру — хлор из ПВХ-материалов при 900°C начинает образовывать диоксины. Пришлось разрабатывать систему ступенчатого дожигания с точным контролем кислорода.
Интересный опыт получили на объекте в Татарстане, где работали с нефтешламами. Выяснилось, что стандартные горелки не справляются с распылением вязких фракций. Разработали комбинированную систему: факельная горелка плюс капельная подача через форсунки высокого давления.
Самое частое нарушение — попытка сэкономить на предварительной сортировке. Как-то пришлось выезжать на объект, где в инсинератор для утилизации попали баллоны с остатками пропана. Результат — деформация камеры сгорания и трещины в футеровке.
Недооценка подготовки отходов — вторая по частоте ошибка. Крупногабаритные предметы без измельчения создают 'холодные зоны' в слое, что резко снижает эффективность дожигания. Приходится объяснять, что дробилка — не дополнительная опция, а обязательный элемент системы.
Игнорирование режима прокалки — бич муниципальных объектов. После остановки на ремонт операторы часто забывают про постепенный нагрев футеровки. Резкий тепловой удар приводит к растрескиванию огнеупоров, особенно в зоне термошока.
Система очистки газов — отдельная тема. Сухие скрубберы с гидравлическим сопротивлением Па показывают себя лучше мокрых систем при работе с высокозольными отходами. Но требуют точного контроля температуры на входе — не выше 280°C.
Автоматика — казалось бы, стандартный компонент. Но в реальных условиях датчики температуры в камере дожигания выходят из строя через 3-4 месяца из-за спекания зольных частиц. Пришлось переходить на оптические пирометры с продувкой защитных стекол.
Регулировка производительности — еще один больной вопрос. Снижение нагрузки ниже 40% от номинальной приводит к нестабильному горению. Приходится либо работать в импульсном режиме, либо устанавливать баки-аккумуляторы для выравнивания потока отходов.
Сейчас экспериментируем с рекуперацией тепла для предварительной сушки отходов. В проекте для ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии используем тепло дымовых газов после скруббера — температура около 160°C как раз подходит для снижения влажности поступающего сырья.
Интеграция с системами сортировки — следующий логичный шаг. Автоматическое отделение металлов и стекла перед загрузкой в печь инсинератор повышает не только эффективность, но и срок службы футеровки.
Модульные решения начинают преобладать над стационарными установками. Особенно для удаленных объектов — достаточно привезти три блока: подготовка, сжигание, очистка газов. Собирается за 2-3 недели против 4-6 месяцев строительства капитального здания.
Стоимость эксплуатации — главный аргумент противников инсинерации. Но при правильной организации теплоснабжения (например, для сушильных установок того же предприятия) можно снизить операционные расходы на 25-30%.
Сертификация — отдельная головная боль. Получение разрешения на утилизацию отходов занимает от 9 до 14 месяцев, при этом требования разных регионов часто противоречат федеральным нормативам.
Обучение персонала — критически важный момент. Даже идеально спроектированная установка будет работать плохо, если операторы не понимают принципов пиролиза. Разработали трехступенчатую программу тренировок: теория, симулятор, работа под наблюдением на действующем объекте.
