+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Вот если брать печь для сушки магнезиально-углеродистого кирпича завод — многие думают, что это просто нагрел до 200°C и жди. На деле там столько нюансов, что иногда кажется, будто каждый кирпич живёт своей жизнью. Особенно с магнезиально-углеродистыми составами, где даже 5°C перегрева ведёт к расслоению.
Когда мы начинали с обычными туннельными печами, думали — подойдёт под любую керамику. Но первый же опыт с магнезиально-углеродистым кирпичом показал: при резком нагреве карбидные связи рвутся. Пришлось переделывать всю систему дросселей.
Коллеги с завода в Челябинске пробовали газовые роликовые печи — дешёво, но для формата МК-кирпича давало пересушку кромок. Видел их образцы с трещинами по торцам. Хотя для шамотного кирпича те же модели работают идеально.
Сейчас ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии делает печи с зонированием влажности — три контура контроля вместо стандартных двух. Но даже это не панацея, если не учитывать исходную влажность шихты.
Диапазон 110-180°C — самый критичный. Здесь испаряется химически связанная вода, но если дать скачок давления пара — кирпич вспучивается изнутри. Приходится держать нагрев не более 3°C/мин.
На своём опыте: лучше недосушить на выходе, чем пересушить в средней зоне. Потом кирпич идёт на доводку в камерные печи, но это уже дополнительные расходы.
Электрические печи дают более плавный профиль, но для формата завода энергозатраты убийственные. Газовые экономнее, но требуют точной настройки горелок. На https://www.hrdkj.ru есть модели с модуляцией пламени — пробовали, но для больших серий всё равно нужны доп. стабилизаторы.
Из того что тестировали — туннельные печи с обратным ходом воздуха показали себя лучше всего. Особенно модели от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии где сделали вытяжные каналы по бокам, а не сверху. Меньше риск пересушить верхний ряд.
Роликовые печи хороши для тонкостенных изделий, но для МК-кирпича толщиной от 150 мм дают неравномерность по высоте. Хотя если снизить скорость конвейера на 30% — уже приемлемо.
Сейчас экспериментируем с комбинированными системами: первые 2 часа — ИК-подогрев, потом переход на конвекцию. Но это пока лабораторные испытания, для завода дороговато.
Самое частое — экономия на предварительной выдержке. Кирпич из пресса сразу в печь — гарантия брака 15-20%. Надо минимум 12 часов акклиматизации при цеховой температуре.
Второе — игнорирование чистки воздуховодов. За месяц работы в каналах оседает магнезиальная пыль, которая меняет аэродинамику. Раз в две недели надо продувать хотя бы.
И датчики влажности! Многие ставят только температурные, а потом удивляются почему кирпич из разных партий ведёт себя по-разному. Хотя разница в исходной влажности всего 2-3%.
Сейчас присматриваемся к печам среднего температурного диапазона с импульсной сушкой. Не скажу что это революция, но для магнезиально-углеродистых составов даёт прирост в скорости без потери качества.
Из интересного — комбинированные сушильные установки где совмещены конвекция и СВЧ-досушка. Но пока это дорого для массового производства, хотя для спецзаказов уже применяем.
Вообще если смотреть на https://www.hrdkj.ru — у них в новых моделях сделали акцент на рекуперацию тепла от дымовых газов. Для завода с суточной выработкой 20+ тонн экономия выходит существенная.
Для стандартного магнезиально-углеродистого кирпича лучше всего показали себя газовые туннельные печи длиной от 24 метров с зонированием температуры. Меньше — не успевает прогреться по сечению, больше — теряем в производительности.
Критично иметь систему аварийного охлаждения — бывали случаи когда отключали газ и кирпич в печи приходил в негодность за 40 минут. Сейчас ставим резервные вентиляторы на аккумуляторах.
И главное — не пытаться унифицировать процесс для всех марок. Даже в пределах МК-кирпича разные плотности требуют коррекции режима. Лучше вести журнал для каждой партии сырья — потом проще анализировать брак.
