+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда речь заходит о Печь для сушки магнезиально-углеродистого кирпича с электрическим нагревом завод, многие сразу думают о простом прогреве до 200°C. Но на деле с магнезиально-углеродистыми материалами всё сложнее – тут и температурные 'провалы' в середине кладки, и риск пересушить поверхность, если дать слишком резкий старт.
В нашей практике на заводе в Челябинске сначала ставили стандартные электрические камеры с верхним подводом тепла. Через полгода заметили – нижние ряды кирпича выходят с влажностью на 3-4% выше нормы. Пришлось переделывать систему вентиляции, добавлять боковые воздуховоды. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии в каталоге на hrdkj.ru видел как раз модульные решения с регулируемыми зонами прогрева – жаль, тогда об этом не знали.
Теплоизоляция – отдельная история. Кто-то до сих пор считает, что керамоволокна 150 мм хватит. Но при длительной сушке магнезиального кирпича (иногда до 72 часов) теплопотери через стенки дают до 15% перерасхода энергии. Мы перешли на комбинированную изоляцию: базовый слой вермикулитовых плит + внешний контур из каолиновой ваты.
Самое неприятное – когда электрические ТЭНы расположены без учёта геометрии загрузки. Один раз видел, как на соседнем производстве из-за этого в углах камеры образовывались зоны с температурным градиентом в 40°C. Пришлось останавливать линию и перекладывать нагреватели по секторам.
В паспортах пишут 'рекомендуемый режим сушки – 180°C'. Но для магнезиально-углеродистого кирпича с высоким содержанием связующих важен не пик температуры, а плавный выход на него. Мы обычно делаем три стадии: 2 часа на 80°C (удаление поверхностной влаги), потом подъем до 140°C за 4 часа, и только затем доводка до рабочих 170-190°C.
Влажность воздуха в камере – параметр, который часто недооценивают. При сушке партии кирпича с металлической арматурой мы столкнулись с конденсатом на холодных поверхностях. Пришлось ставить дополнительный контур осушения. Кстати, в описании электрические сушильные печи на hrdkj.ru видел встроенные системы контроля точки росы – полезная опция.
Скорость воздушных потоков – ещё один подводный камень. При скорости выше 2 м/с начинается неравномерная усадка поверхностного слоя. Но если снизить ниже 0.8 м/с – растёт время цикла. Оптимальным оказался переменный режим: на старте 1.2 м/с, в середине процесса 1.8 м/с, на завершении снова 1.0 м/с.
Самая распространенная – перегруз камеры. Технологи говорят 'можно до 5 тонн', но когда ставишь полную загрузку, нижние поддоны прогреваются на 20-25% медленнее. Приходится либо снижать массу до 4 тонн, либо увеличивать время цикла. Экономия на подготовке приводит к потерям на переделках.
Электрические контакты – вечная проблема. На одном из заводов в Свердловской области из-за окисления клеммников терялось до 30В напряжения на ТЭНах. Обнаружили только когда начали плановые замеры пирометром по всем зонам. Теперь раз в месяц проверяем соединения под нагрузкой.
Недостаток – забывают калибровать датчики. Раз в полгода обязательно сверяем показания термопар с эталонным прибором. Как-то раз расхождение в 12°C привело к пережогу партии на 1200 кирпичей. Хорошо, что ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии дает в комплекте калибровочные сертификаты на все сенсоры.
В 2021 году переоборудовали газовую сушилку 1998 года выпуска под электрическую. Столкнулись с тем, что старая футеровка не рассчитана на равномерное распределение электрического нагрева. Пришлось демонтировать кирпичную кладку и ставить керамобетонные панели с каналами для ТЭНов.
Систему управления меняли полностью – от старой релейной схемы перешли на цифровые контроллеры. Интересно, что современные блоки позволяют программировать профиль сушки для разных марок кирпича. Сейчас используем 6 preset'ов – для плотных магнезиальных, пористых, с добавками хромита и т.д.
Энергопотребление после модернизации выросло на 18%, но это окупилось за счёт снижения брака с 7% до 1.3%. Кстати, при расчётах помогли техкарты с hrdkj.ru – там были указаны удельные параметры для разных конфигураций.
Сейчас тестируем систему рекуперации тепла от охлаждаемого кирпича. Предварительные данные: можно вернуть до 15% энергии при использовании теплообменников 'воздух-воздух'. Особенно эффективно работает при цикличной загрузке.
Инфракрасные предварительные камеры – интересное новшество. Дают быстрый стартовый прогрев поверхности (первые 15-20 минут), потом передача в основную Печь для сушки магнезиально-углеродистого кирпича. Сокращает общее время процесса на 12-15%.
Автоматизация загрузки – следующий этап. Пока у нас полумеханизированная линия, но уже видно, что ручная укладка создаёт переменные зазоры между кирпичами. Это влияет на равномерность продува. Планируем ставить роботизированный комплекс с оптическим позиционированием.
Главный урок – не существует универсального решения. Каждый завод требует индивидуального расчёта параметров электрического нагрева. Даже при одинаковой технологии, разница в сырье или форме кирпича меняет весь процесс.
Обязательно вести журнал отклонений – мы фиксируем все случаи нестандартного поведения материала при сушке. Это помогает корректировать режимы для новых партий.
Советую обращать внимание на совместимость оборудования. Наш опыт показывает, что лучше брать комплексные решения от одного производителя. Например, ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии предлагает полные линии – от сушильных камер до систем термообработки. Это избавляет от проблем со стыковкой разных систем.
В перспективе думаем над внедрением системы предиктивной аналитики. Уже собираем данные по 20 параметрам каждой партии – возможно, через год сможем прогнозировать поведение материала при изменении рецептуры.
