+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про перевод кольцевой печи в туннельную, многие сразу думают о простой замене оборудования. Но на деле это как пересадить работающему цеху новое сердце без остановки производства. Сам годами сталкиваюсь с такими проектами в керамике и огнеупорах, где малейший просчёт в температурных зонах или газовых трактах грозит не просто браком, а полным переделом всей линии.
Кольцевые печи — это классика, но их КПД редко превышает 40%, особенно при сушке кирпича-сырца. Помню, на одном комбинате в Свердловской области замеряли теплопотери: через свод уходило до 30% тепла, ещё 15% — с дымовыми газами. Переход на туннельную печь дал не только экономию газа, но и стабильность качества. Хотя сначала технологи боялись, что не выйдет держать равномерный нагрев по всей длине.
Ключевое отличие — в схеме движения изделий. В кольцевой обжиг идёт 'волной', а в туннельной — постоянный температурный профиль. Это особенно критично для тонкой керамики, где перепад в 10°С уже ведёт к деформациям. Кстати, многие недооценивают роль сушильного контура: если не синхронизировать его с печью, сырец будет трескаться на входе в туннель.
Ещё один нюанс — автоматика. В старых кольцевых печах часто регулировали воздушные заслонки вручную, а в туннельных уже требуется ПЛК с датчиками кислорода. Мы как-то поставили систему от Siemens на заводе в Татарстане, так местные печники месяц привыкали к тому, что не нужно бегать с вёслами по газовым трактам.
Самое болезненное — это демонтаж старой кольцевой печи без остановки смежных участков. В Новосибирске пришлось резать конструкцию секциями с ночными 'окнами', чтобы не прерывать подачу сырца из прессового цеха. При этом фундамент туннельной печи заливали поэтапно, с армированием в два раза больше расчётного — грунты оказались пучинистыми.
С газовыми горелками тоже вышла незадача: проектировщики заложили стандартные турбулентные, а для тонкостенного кирпича нужен был мягкий плавный нагрев. Пришлось экстренно менять на щелевые с керамическими туннелями, благо поставщики из ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии оперативно подобрали вариант из своего каталога туннельных печей.
Отдельная история — тепловая изоляция. Когда демонтировали старую кладку, обнаружили, что кирпич на некоторых участках прогорел насквозь. Пришлось увеличивать толщину огнеупора с 230 до 350 мм, плюс добавить слой базальтовых матов. Это съело 15% от запланированной длины туннеля, но зато снизило теплопотери с 980 до 520 ккал/м2·ч.
С газовыми туннельными печами есть дилема: брать готовый модуль или собирать на месте. Для крупных производств (от 50 млн условных кирпичей в год) выгоднее модульные решения — меньше монтажного времени. Но если цех тесный или есть ограничения по подъёмным механизмам, то сборная конструкция предпочтительнее. Мы в таких случаях часто обращаемся к hrdfkj.ru — у них есть типовые проекты для пространств с низкими балками.
Температурный диапазон — ещё один момент. Многие заказчики требуют 'универсальную' печь до 1350°С, хотя для керамической плитки хватает 1180°С. Переплата за запас в 200 градусов может составить 25-30% стоимости. Здесь важно анализировать ассортимент: если планируется выпускать шамот, то да, нужен запас, а для красного кирпича — излишне.
Система рекуперации — часто экономят на ней, а зря. В том же татарстанском проекте установили регенеративные рекуператоры от HuaRongDa, так окупились они за 14 месяцев. Особенно выгодно при работе с подсушенным сырцом влажностью 8-12% — дымовые газы идут обратно в сушилку, а не в атмосферу.
Раньше часто выбирали по цене, теперь смотрим на наличие сервисной службы в РФ. Был случай с компанией из Европы: оборудование отличное, но когда сломался привод тележек, ждали запчасти 3 месяца. С китайскими производителями проще — те же HuaRongDa содержат склад в Новосибирске с расходниками.
Не менее важно — адаптация документации. На одном заводе в Башкирии привезли чертежи только на английском, пришлось самим переводить обозначения. Сейчас всегда прописываем в контракте наличие паспортов на русском с ГОСТовскими обозначениями.
И главное — тестовые запуски. Никогда не принимаем оборудование без пробной выгрузки хотя бы 5 тележек. Как-то пропустили этот этап, а потом оказалось, что вытяжной вентилятор не справляется с пиролизными газами при 600°С — пришлось менять двигатель на более мощный.
Сейчас вижу тенденцию к гибридным решениям: электрический подогрев в зоне дожига и газовый — в основных зонах. Это даёт точность по кислороду в критичных точках, особенно для изделий с глазурью. В ООО Цзянсу Хуажунда как раз экспериментируют с такими схемами — их установки среднего температурного диапазона показывают стабильность ±3°С против обычных ±8°С.
Ещё интересное направление — модульные сушильные установки с рециркуляцией. Их можно стыковать с печью без капитальной перестройки цеха. На том же башкирском заводе поставили такую систему вместо старого туннеля — производительность по сырцу выросла на 18% при том же расходе газа.
Думаю, через 5-7 лет полностью уйдём от концепции 'печь как отдельный агрегат'. Будет единый термотехнический комплекс с цифровым двойником, где сушка, обжиг и охлаждение управляются как единый процесс. Но это потребует переподготовки персонала — современные печники должны разбираться уже не в кирпичной кладке, а в SCADA-системах.
