+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про перевод кольцевой печи в туннельную, первое, что приходит в голову — просто поменять конфигурацию нагревателей. На деле же это как пересадить двигатель от трактора на гоночный болид. В прошлом году на цементном заводе под Воронежем пытались сделать такой переход, взяв за основу старую немецкую кольцевую печь 1987 года выпуска. Результат? Температурные линзы в зоне спекания и трещины в своде на втором месяце эксплуатации.
Основной драйвер — энергоэффективность. Наша компания ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии при замерах на керамическом производстве в Ростовской области зафиксировала: туннельная печь с рекуперацией тепла уходящих газов показывает на 23% меньше удельного расхода газа. Но здесь важно не попасть в ловушку — если оставить старую систему дымоудаления без модернизации, вся экономия уйдёт в трубу.
Ещё один нюанс — сырьё. При переходе с кольцевой на туннельную схему часто забывают пересмотреть рецептуры шихты. Помню случай на заводе огнеупоров в Свердловской области: после модернизации начались проблемы с спеканием магнезитового порошка. Оказалось, нужен был предварительный подогрев шихты до 80°C, о котором в проекте не подумали.
Третье — человеческий фактор. Операторы кольцевых печей работают по другим алгоритмам. При запуске туннельной версии на том же воронежском заводе пришлось три месяца держать нашего технолога для коррекции режимов. Люди по привычке пытались 'поддать жару' при визуальном наблюдении за пламенем, хотя автоматика уже выставила оптимальный режим.
Фундаменты — отдельная история. Кольцевые печи обычно имеют неравномерную нагрузку на основание, а туннельные требуют жёсткой геометрии. При реконструкции в Татарстане пришлось делать инъекционное укрепление грунта под тремя пролётами, иначе деформация каркаса превысила бы 5 мм на метр.
Система подачи воздуха — вот где чаще всего экономят. Ставят стандартные вентиляторы высокого давления, не учитывая аэродинамику нового туннеля. На практике приходится добавлять дополнительные камеры стабилизации, иначе фронт пламя 'гуляет' по длине печи. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии для таких случаев разработали модульные рекуператоры с регулируемым соплом — решение дорогое, но окупается за 14 месяцев.
Теплоизоляция — многие проектировщики берут расчёты для новых печей. Но при реконструкции старая кладка часто имеет скрытые дефекты. На том же цементном заводе пришлось демонтировать 60% огнеупора, хотя по проекту планировали оставить 40%. Увеличили слой базальтовой ваты до 280 мм вместо расчётных 200.
С контролем температуры в туннельных печах есть тонкость: термопары нужно ставить не только в рабочих зонах, но и в зоне охлаждения. На керамическом заводе под Краснодаром из-за этого пропустили пережог изделий — система показывала норму по основным точкам, а в последней камере температура была выше на 70°C.
Система перемещения вагонеток — часто становится узким местом. При переводе с кольцевой схемы многие пытаются оставить старытележки, лишь модернизировав привод. Но геометрия движении другая! Пришлось на одном из заводов Урала полностью менять всю систему с цепной на гидравлическую с позиционированием ±2 мм.
Датчики давления в рабочих каналах — их расположение критично. Если в кольцевой печи перепад давлений компенсируется самой конструкцией, то в туннельной нужен постоянный контроль. Ставим как минимум 8 точек замера вместо 4 в стандартной схеме.
Срок окупаемости — цифры в проектах обычно оптимистичные. Реально при грамотном переводе кольцевой печи в туннельную возврат инвестиций происходит за 3-5 лет, а не за 2 как обещают подрядчики. Но есть скрытые бонусы: например, снижение брака на 7-12% за счёт стабильности температурного поля.
Стоимость обслуживания — здесь многие ошибаются в расчётах. Автоматизированная туннельная печь требует меньше операторов, но зарплата оставшихся специалистов выше. Плюс затраты на IT-поддержку системы управления — около 120 тыс руб ежемесячно для среднего производства.
Ремонтный фонд — в первые два года затраты выше из-за приработки оборудования. Например, уплотнители вагонеток на том же воронежском заводе меняли три раза за первый год, пока не подобрали оптимальный материал на основе керамического волокна.
Наш опыт на сайте hrdkj.ru показывает: успешные проекты всегда включают этап пробного пуска. Для завода строительных материалов в Татарстане мы собирали испытательный стенд на 3 вагонетки — потратили лишние 2 недели, но избежали проблем с температурными швами.
Ещё пример — модернизация на предприятии по производству технической керамики. Там использовали наши газовые туннельные печи с системой рециркуляции дымовых газов. Особенность — пришлось разрабатывать индивидуальные горелки из-за высокого содержания щелочей в продукции.
Сейчас ведём проект по переводу кольцевой печи для обжига извести. Проблема — необходимо сохранить производительность 280 тонн в сутки при ограниченной длине цеха. Решение — Z-образная конфигурация туннеля с тремя зонами подогрева. На сайте https://www.hrdkj.ru есть предварительные расчёты по этому проекту.
Самая частая — экономия на тепловых расчётах. Многие берут типовые решения без привязки к конкретному сырью. Например, для магнезитовых изделий нужен более пологий температурный график в зоне подогрева — до 120 минут вместо стандартных 80.
Вторая ошибка — неправильный выбор огнеупоров. Для туннельных печей важна стабильность при циклических нагрузках. На одном заводе поставили шамотный кирпич марки ШЛ-39 вместо ШЛ-45 — через полгода появились трещины в перекрытии зоны спекания.
Третье — недооценка подготовки персонала. Операторы кольцевых печей часто не понимают принципов работы с зонными регуляторами. Мы всегда настаиваем на двухнедельном обучении непосредственно на производстве-доноре.
В итоге хочу сказать: перевод кольцевой печи в туннельную — не просто замена оборудования. Это изменение всей технологии, и подходить к нему нужно системно. Наши проекты показывают, что при грамотном планировании результат превосходит ожидания, но требуются детальные изыскания на каждом этапе. Главное — не повторять ошибок тех, кто пытался сэкономить на 'мелочах' вроде датчиков или обучения персонала.
