+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про перевод кольцевой печи в туннельную, многие сразу думают о простой замене оборудования. Но на деле это системная перестройка всего технологического цикла - от подготовки шихты до системы отвода газов. В прошлом году на одном из керамических заводов под Челябинском мы как раз завершили такой проект, где пришлось перепроектировать половину производственной линии.
Самое распространенное заблуждение - что достаточно заменить саму печь. На самом деле при переходе с кольцевой на туннельную печь меняется вся логика производства. Кольцевая печь работает циклически, а туннельная - непрерывно. Это требует пересмотра графика загрузки, системы термопар, даже способа укладки изделий на вагонетки.
Еще один момент - многие недооценивают необходимость переделки системы вентиляции. В кольцевой печи продукты сгорания распределяются иначе, чем в туннельной. При модернизации мы всегда рекомендуем ставить дополнительные дымососы - иначе в первых метрах туннеля будет пережог, а в последних - недожог.
Особенно сложно бывает переубедить технологов старой школы. Они привыкли 'чувствовать' кольцевую печь по опыту, а здесь нужно работать с точными температурными профилями. Приходится проводить обучение прямо на объекте, показывать на реальных термопарах как выставлять зоны нагрева.
При проектировании перехода важно правильно рассчитать длину туннеля. Мы обычно берем за основу существующий цикл обжига в кольцевой печи, плюс добавляем 15-20% на разгон и стабилизацию температур. Например, если в кольцевой печи цикл составлял 72 часа, то длина туннеля должна обеспечивать проход вагонеток за 60-65 часов с учетом более эффективного теплообмена.
Система вагонеток - отдельная головная боль. Часто пытаются использовать старые вагонетки от кольцевой печи, но это ошибка. Геометрия другая, тепловые зазоры не те. Лучше заказывать новые у проверенных производителей, например, у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии - у них хорошие решения по жаростойким сплавам для направляющих.
Особое внимание - системе подачи газа. В кольцевых печах обычно несколько горелок работают попеременно, а в туннельных нужен равномерный прогрев по всей длине. Приходится переделывать газовые тракты, ставить дополнительные регуляторы давления. Как-то на заводе в Свердловской области сэкономили на этом этапе - в результате получили неравномерный обжиг кирпича.
Запомнился случай на заводе керамической плитки в Татарстане. Там решили сэкономить и оставили старую футеровку, просто переложив кирпич. Через месяц эксплуатации в зоне подогрева пошли трещины - оказалось, материал не выдерживает постоянной температурной нагрузки. Пришлось останавливать производство и делать все заново, но уже с огнеупорами от hrdkj.ru - у них как раз есть специальные решения для туннельных печей.
Еще одна частая ошибка - неправильный расчет производительности. После перехода на туннельную печь сырье должно подаваться непрерывно, а не партиями. На том же челябинском заводе сначала не учли этот момент - склады готовой продукции забились, а сырьевой цех не успевал готовить шихту. Пришлось перестраивать логистику внутри предприятия.
Система охлаждения - тот элемент, про который часто забывают. В кольцевой печи изделия остывают постепенно, естественным образом. В туннельной нужно организовывать принудительное охлаждение, причем рассчитанное так, чтобы не было термических шоков для продукции. Мы обычно ставим вытяжные вентиляторы с регулируемой мощностью.
Современные туннельные печи невозможно представить без системы автоматического контроля температуры. Но здесь важно не переусердствовать - иногда ставят слишком сложные системы, которые потом местные техники не могут обслуживать. Мы рекомендуем начинать с базовой автоматизации, а потом постепенно усложнять.
Особенно важно автоматизировать контроль содержания кислорода в зонах нагрева. В кольцевых печах этот параметр контролировать проще, а в туннельных без автоматики не обойтись. Хорошо себя показали системы от того же ООО Цзянсу Хуажунда - у них есть надежные кислородные зонды специально для керамических производств.
Система аварийного отключения - еще один критически важный элемент. При переходе с кольцевой на туннельную печь многие недооценивают риски, связанные с непрерывностью процесса. Мы всегда проектируем как минимум три независимых контура безопасности: по температуре, по давлению газа и по содержанию CO.
Срок окупаемости перевода с кольцевой на туннельную печь обычно составляет 2-3 года, но сильно зависит от объемов производства. На небольших предприятиях может доходить до 5 лет. Поэтому важно правильно просчитать экономику - иногда действительно выгоднее построить новую печь, чем переделывать старую.
Затраты на обслуживание - отдельная статья. Туннельные печи требуют больше квалифицированного персонала, но меньше подсобных рабочих. В среднем, фонд оплаты труда сокращается на 15-20%, но нужно учитывать затраты на обучение.
Энергоэффективность - главный козырь туннельных печей. При правильной настройке экономия газа достигает 30-40%. Но это только при грамотном проекте - если сэкономить на теплоизоляции или системе рекуперации, экономия может быть минимальной.
В заключение скажу - перевод кольцевой печи в туннельную это всегда компромисс между желанием модернизировать производство и реальными возможностями предприятия. Нет универсальных решений, каждый проект требует индивидуального подхода и тщательного просчета всех рисков. Главное - не торопиться и работать с проверенными поставщиками, которые понимают специфику именно вашего производства.
