+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда говорят про механизм работы инсинераторов поставщик, многие сразу думают о простом сжигании отходов, но на деле это целая система с нюансами, которые не всегда очевидны даже опытным технологам. В нашей практике с ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии часто сталкиваемся, что клиенты недооценивают важность равномерного прогрева камеры или контроля температуры вторичной камеры дожига – а это как раз те моменты, где проваливаются половина начинающих операторов.
Взять хотя бы наши газовые туннельные печи – внешне кажется, всё просто: загрузил отходы, поджёг, подождал. Но если не учитывать перепад давления между первичной и вторичной камерами, получишь либо недожог с вредными выбросами, либо перерасход газа на 20-30%. Однажды налаживали инсинератор для медицинских отходов в Подмосковье – местные техники сначала пытались экономить на предварительном подогреве вторичной камеры, в итоге фильтры забились сажей за две недели вместо плановых трёх месяцев.
С электрическими сушильными установками похожая история: многие поставщики делают упор на мощность ТЭНов, но упускают распределение воздушных потоков. В наших моделях пришлось добавить дополнительные заслонки после того, как на испытаниях в Новосибирске увидели, что угловые зоны прогреваются на 40°C хуже центральных. Причём это выяснилось только при тестовой загрузке текстильных отходов – с однородными материалами дефект был не заметен.
Что ещё важно – материал футеровки. Для печей среднего температурного диапазона мы перепробовали четыре варианта огнеупоров, пока не остановились на комбинированной версии с керамическим волокном и шамотным кирпичом. Дешёвые аналоги с одним слоем выдерживали максимум 800 циклов вместо заявленных 1200, причём разрушение начиналось именно в зоне загрузки, где термические удары самые резкие.
Чаще всего проблемы возникают не с самим оборудованием, а с непониманием, как его адаптировать под конкретный тип отходов. Помню случай с птицефабрикой в Ростовской области – они купили инсинератор у другого поставщика и жаловались на низкую производительность. Когда разобрались, оказалось, что операторы выставляли температуру 900°C для всех типов отходов, хотя для органики достаточно 750°C с увеличенным временем выдержки. В итоге половина топлива уходила впустую.
С нашими печами для термообработки стараемся сразу прописывать карты режимов для разных сценариев. Например, для пластиков с хлором обязателен двухступенчатый дожиг при 1100°C, иначе хлористый водород разъест теплообменник за полгода. Это кстати частая проблема у китайских аналогов – там экономят на сплавах для теплообменных трубок.
Ещё нюанс – влажность загрузки. Многие забывают, что при влажности выше 45% нужно либо увеличивать время предварительной сушки, либо добавлять доппатрубки для отвода пара. Как-то пришлось переделывать систему дымоудаления на объекте в Казани, где инсинератор работал с канализационными отходами – проектировщики не учли конденсацию влаги в газоходах, в итоге кислотный конденсат за месяц вывел из строя вентилятор.
Обслуживание – это отдельная тема, где поставщики часто экономят на мелочах, которые потом выливаются в проблемы. В наших электрических роликовых печах например пришлось заменить стандартные подшипники на термостойкие версии после того, как на одном из объектов в Красноярске они начали заклинивать уже через 2000 часов работы. Причина – постоянные тепловые расширения валов, которые не учитывались в исходной конструкции.
Система очистки газов – тоже больное место. Многие думают, что достаточно банального скруббера, но для сложных отходов нужен каскад фильтров. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии после серии испытаний добавили в базовую комплектацию рукавные фильтры перед скруббером – это увеличило срок службы сопел на 70%.
Замена футеровки – операция, которую часто выполняют неправильно. Видел как на одном заводе пытались делать это без контролируемого охлаждения – в итоге кирпич потрескался от термического шока. Теперь в инструкциях отдельно прописываем, что снижение температуры должно быть не быстрее 80°C в час до 400°C, и только потом можно ускоряться.
Когда сравниваешь разные варианты инсинераторов, важно считать не первоначальную стоимость, а совокупные затраты за 5 лет. Наши газовые сушильные печи например дороже аналогов на 15-20%, но за счёт рекуперации тепла окупают разницу за 2-3 года. В Архангельске на деревообрабатывающем комбинате как раз такой случай был – взяли нашу модель с теплоутилизацией, теперь горячий воздух идёт на отопление цехов, экономия на газе около 400 тысяч в год.
Электрические модели выгоднее там, где нет доступа к газу, но есть ночной тариф. В Липецке на фармацевтическом заводе настроили работу инсинераторов на ночные часы – электроэнергия обходится в 3 раза дешевле, при этом ночная смена всё равно работает. Правда пришлось усиливать теплоизоляцию камеры, чтобы тепло дольше сохранялось.
Часто забывают про стоимость сервиса. У некоторых европейских поставщиков запчасти приходится ждать по 3-4 месяца, а простой инсинератора обходится в сотни тысяч ежедневно. Мы стараемся держать на складе в Подмосковье все критичные компоненты – вентиляторы, ТЭНы, блоки управления. Это кстати стало решающим аргументом при выборе нашего оборудования для завода в Твери.
Есть вещи, которые понимаешь только после десятков пусконаладочных работ. Например, оптимальная толщина слоя отходов в камере сгорания – для разных материалов она своя. Для древесных отходов лучше работать со слоем 15-20 см, а для резины – не более 10 см, иначе не прогорает середина. Это не пишут в инструкциях, но на практике экономит до 20% топлива.
Расположение горелок – кажется мелочью, но от этого зависит равномерность прогрева. В наших туннельных печах пришлось сместить боковые горелки на 15 градусов от вертикали после того, как тепловизор показал холодные зоны в углах камеры. Теперь это стандартная модификация для всех моделей.
Система управления – многие до сих пор пытаются экономить на автоматике, но это ложная экономия. Наш блок управления позволяет программировать температурные профили для 20 видов отходов, при этом оператор может выбрать нужный режим в два касания. На химкомбинате в Дзержинске благодаря этому смогли работать с тремя типами отходов попеременно без перенастройки оборудования.
Сейчас вижу тенденцию к комбинированным решениям – например, инсинераторы с интегрированными сушильными установками. Это позволяет работать с высоковлажными отходами без предварительной сушки в отдельном оборудовании. Мы как раз тестируем такую систему на базе нашей электрической сушильной печи – пока КПД ниже расчётного на 12%, но уже видно, что направление перспективное.
Ещё интересное направление – утилизация тепла. Современные инсинераторы могут отдавать до 85% тепла на технологические нужды, но многие предприятия до сих пор используют это тепло только на 30-40%. Сейчас разрабатываем систему с буферными ёмкостями для объектов с переменной тепловой нагрузкой.
Автоматизация тоже не стоит на месте – внедряем систему прогнозирования износа футеровки по косвенным признакам (температура стенки, расход топлива). Пока точность около 80%, но для планирования ремонтов уже полезно. В идеале хотим добиться ситуации, когда предприятие получает уведомление о необходимости замены футеровки за 2 недели до критического износа.
