+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про ?Инсинератор 1500?, многие сразу представляют универсальное решение для всех типов отходов — это первое заблуждение, с которым сталкиваешься на объектах. В реальности даже у такой, казалось бы, стандартной модели есть тонкости, которые всплывают только при длительной эксплуатации. Например, многие забывают, что Инсинератор 1500 требует точной настройки температурных режимов под конкретный тип сырья, иначе КПД падает на 15–20%, а это уже не мелочь.
В основе этой модели — двухкамерная система дожига, но вот что редко упоминают: при работе с влажными отходами (скажем, осадки сточных вод) вторичная камера часто не справляется с резкими перепадами температуры. Мы на одном из объектов в Подмосковье столкнулись с тем, что термопары выходили из строя чаще расчетного срока — оказалось, проблема в конденсате, который не учли в исходной конструкции.
Еще момент: многие производители заявляют автоматическую регуляцию подачи воздуха, но на практике заслонки требуют ручной подстройки под сезонные изменения влажности. Зимой, например, при –20°C и высокой влажности воздуха, система перестает ?видеть? разницу между фактическими и заданными параметрами. Приходится ставить дополнительные датчики — это не по паспорту, зато работает.
Кстати, о материалах. Футеровка камеры в стандартной комплекции держит до 1100°C, но при сжигании пластиков с хлором (ПВХ, например) даже при 900°C начинает разрушаться через 4–5 месяцев. Мы пробовали керамические модули от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — их печи среднего температурного диапазона как раз рассчитаны на агрессивные среды, и это сработало, хотя пришлось дорабатывать крепления.
Зимние запуски — отдельная история. Если Инсинератор 1500 не оборудован системой предварительного подогрева воздуха (а в базовых версиях её часто нет), первый прогрев камеры занимает до 2 часов вместо заявленных 40 минут. На одном из заводов в Сибири мы месяц экспериментировали с подачей подогретого воздуха от дизельной горелки — помогло, но расход топлива вырос на 12%.
Еще пример: при работе с медицинскими отходами часто не учитывают, что упаковка (полипропиленовые контейнеры) дает резкий скачок температуры при сгорании. Автоматика не всегда успевает снизить подачу отходов, и вторичная камера не успевает дожечь газы. Пришлось вводить ступенчатую загрузку — сначала контейнеры, потом биологические отходы. Неидеально, но стабилизирует процесс.
По опыту, ключевая ошибка — экономия на системе дымоочистки. Стандартный циклон в Инсинератор 1500 справляется только с крупной золой, а вот мелкодисперсная фракция (особенно от сжигания резины) оседает в дымоходах за 2–3 месяца. Чистка вручную — это простой 1–2 дня. Сейчас многие ставят скрубберы, но это уже модернизация, которую производитель не всегда учитывает.
Когда мы тестировали утилизацию тепла от Инсинератор 1500, оказалось, что проще всего интегрировать его с сушильными установками — например, как у ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии в их комбинированных линиях. Тепло от дожига можно направлять в барабанные сушилки для обработки древесных отходов, но есть нюанс: при колебаниях нагрузки инсинератора сушилка начинает работать неравномерно.
Пробовали использовать избыточное тепло для подогрева термальных масел в печах термообработки — в теории отличное решение, но на практике потребовалась установка дополнительных теплообменников. Без них масло перегревалось, и приходилось сбрасывать избыток тепла в атмосферу, что сводило на нет экономию.
Интересный кейс: на предприятии по переработке шин пытались использовать газы от инсинератора для подогрева туннельных печей. Сначала казалось, что все идеально — температура дожига 850–900°C как раз подходит. Но состав газов (особенно при сжигании резины) вызывал коррозию элементов печи через 4 месяца. Пришлось ставить систему дополнительной очистки — экономия оказалась сомнительной.
Чаще всего ломаются колосниковые решетки — особенно при сжигании строительных отходов с металлическими включениями. Производитель рекомендует штампованные решетки, но мы перешли на литые с добавлением хрома — служат в 1,5 раза дольше, хотя и дороже на 30%.
Еще одна боль — система подачи воздуха. Штатные вентиляторы не рассчитаны на постоянную работу с запыленным воздухом. После года эксплуатации лопасти покрываются налетом, и производительность падает. Ставим фильтры грубой очистки самодельные — из старых барабанных сушилок, кстати, идея взята из решений ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии для своих печей.
Электроника — отдельная тема. Контроллеры плохо переносят вибрацию от работы шнековых податчиков. Раз в полгода приходится перепаивать контакты на платах — мелкий ремонт, но без него начинаются сбои в регулировке температуры. Производитель этого, конечно, не упоминает.
Если говорить объективно, Инсинератор 1500 — рабочая лошадка, но не панацея. Для стабильных потоков однородных отходов он подходит идеально, но при смешанных материалах требует постоянного контроля. Мы, например, разработали простейшую систему визуального мониторинга пламени через жаропрочное стекло — иногда старый метод надежнее датчиков.
Сейчас многие пытаются автоматизировать все процессы, но в случае с инсинераторами это не всегда оправдано. Например, автоматическая система очистки теплообменников часто не справляется с липкой золой от пластиков — приходится останавливать агрегат и чистить вручную. Полуавтоматический режим с возможностью вмешательства оператора пока эффективнее.
В целом, если рассматривать Инсинератор 1500 как часть технологической цепочки, его лучше интегрировать с оборудованием, где есть запас по температурным режимам — те же роликовые печи или сушильные установки от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии показывают стабильную работу в таких связках. Главное — не ожидать от оборудования большего, чем оно может дать, и заранее просчитывать все ?а если?.
