+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь словосочетание 'инсинератор эко завод', первое что приходит на ум — гигантские установки где всё сгорает дотла. Но на практике даже температурный режим 850°C не всегда гарантирует полное обезвреживание отходов, если не учтена геометрия камеры дожига. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии через серию неудачных испытаний пришли к тому, что ключевой параметр — не максимальная температура, а турбулентность газового потока в зоне дожигания.
В 2019 году мы поставили экспериментальный инсинератор эко завод для утилизации медицинских отходов в Подмосковье. Заказчик требовал компактность, и мы сократили длину газоходов. Результат — через три месяца работы на теплообменниках образовался слоистый нагар из-за неполного дожигания пиролизных газов. Пришлось демонтировать секцию и добавлять риформинговые сопла.
Сейчас при проектировании используем трёхступенчатую систему: камера пиролиза с шнековой подачей, камера дожига с тангенциальным подводом воздуха, и только потом — теплоутилизатор. Но и это не панацея: для отходов с высоким содержанием хлора (например, ПВХ) приходится дополнительно ставить скрубберы с щелочным раствором.
Кстати, о материалах. Жаростойкая сталь AISI 310S выдерживает регулярные термоциклы, но при частых остановках на холодном старте быстрее деградирует. Для непрерывных циклов лучше подходит инконель, но его стоимость убивает экономику проекта. Поэтому в стандартных конфигурациях мы используем комбинированную конструкцию: камера сгорания — из инконеля, теплообменник — из 310S.
Многие заказчики требуют 'эко' но игнорируют энергетическую составляющую. Типичный пример: завод по переработке ТБО в Казани, где инсинератор работал без теплоутилизации. После нашего аудита оказалось, что подключение парового котла к газоходам позволяет обеспечивать 70% потребности цеха в отоплении. Сейчас на https://www.hrdkj.ru мы выносим этот расчёт в предпроектное предложение обязательно.
Здесь важно не переусердствовать: если пытаться утилизировать тепло от печи с температурой выхлопа 200°C, КПД будет мизерным. Мы обычно закладываем порог в 350°C — ниже этой температуры проще ставить обычный экономайзер для подогрева воды технужд.
Интересный случай был с сушильной установкой для древесных отходов: заказчик хотел использовать тепло от инсинератора для сушки щепы. Но пришлось переделывать систему дымоходов — из-за высокого содержания смол в дымовых газах теплообменник зарастал за две недели. Решили установкой промежуточного теплоносителя (термальное масло), хотя это удорожало проект на 15%.
Сертификаты СОЖ — это хорошо, но на практике контроль выбросов зависит от сотни факторов. Например, содержание CO в дымовых газах может быть в норме при замере, но если в отходах попадётся партия с высоким содержанием резины — скачок будет мгновенным. Поэтому мы всегда рекомендуем устанавливать непрерывный мониторинг, а не эпизодические замеры.
Самое сложное — работа с органами надзора. Они требуют соблюдения ПДК, но не учитывают технологические циклы. При пуске инсинератор эко завод всегда даёт кратковременное превышение по диоксидам — и это нормально. Пришлось разрабатывать методику 'фонового мониторинга' с привязкой к фазам работы печи.
Ещё один нюанс — зольность. Многие думают, что после инсинерации остаётся стерильная зола. На самом деле при сжигании некоторых промотходов в золе могут концентрироваться тяжёлые металлы. Для таких случаев мы предлагаем дополнительную промывку золы перед утилизацией.
Стоимость самого инсинератора — это только 40% общих затрат. На монтаж и пусконаладку уходит ещё 25%, а остальное — инфраструктура: подвод газа, электропитание, система очистки газов. Мы всегда предупреждаем заказчиков, что экономить на газоочистке — значит заранее планировать штрафы.
Опыт с установкой в Новосибирске показал: даже правильно спроектированный инсинератор эко завод может стать убыточным из-за логистики отходов. Если приходится возить сырьё за 50 км — экономика рушится. Поэтому сейчас мы обязательно делаем анализ транспортных плеч на этапе проектирования.
Замена расходников — ещё одна статья расходов. Например, форсунки в камере дожига требуют замены каждые 1500 часов, а каталитические блоки в системе очистки — каждые 2 года. Мы ведём реестр этих затрат для каждого объекта и предоставляем заказчику график техобслуживания.
Часто инсинератор эко завод пытаются встроить в действующее производство как дополнение. Но без пересмотра технологической цепочки это приводит к простоям. Яркий пример — цементный завод в Свердловской области, где инсинератор поставили для утилизации тары из-под химреагентов. Оказалось, что график работы печи не совпадает с режимом работы вращающейся печи, пришлось строить промежуточный склад отходов.
С печами для термообработки ситуация сложнее — там температурные режимы жёстче. Но мы находим решения: например, используем выхлопные газы инсинератора для предварительного подогрева заготовок. Это даёт экономию газа до 8% без потери качества термообработки.
Последняя разработка — комбинирование инсинератора с сушильными установками для сельхозотходов. Влажность сырья достигает 60%, и без предварительной сушки эффективность сжигания падает вдвое. Решили проблему установкой барабанной сушилки с рекуперацией тепла от инсинератора.
За 7 лет мы поняли: универсальных решений нет. Для каждого типа отходов нужна своя настройка. Например, для нефтешламов оптимальна температура 1200°C с принудительным поддувом, а для органики достаточно 850°C с длительным дожиганием.
Сейчас в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии мы отошли от типовых проектов. Каждый инсинератор эко завод — это индивидуальный расчёт под конкретное сырьё и требования заказчика. И главный показатель для нас — не красивые цифры в паспорте, а стабильная работа через год после пуска.
Кстати, о стабильности. Лучший тест — работа в зимних условиях при -30°C. Именно тогда проявляются все недочёты теплоизоляции и системы подогрева. После случая в Красноярске мы увеличили толщину изоляции на всех северных объектах на 15%.
