+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда ищешь в сети 'инсинератор схема завод', часто натыкаешься на одни и те же типовые чертежи — вроде бы всё по ГОСТу, но в реальности половина узлов требует переделки. Многие почему-то думают, что достаточно скачать схему и собрать по ней, но без учёта типа отходов и местных норм по выбросам получится просто дорогая печь, а не рабочий инсинератор.
Вот смотрю на одну из последних схем, которую прислали на доработку — сразу видно, что человек чертил по шаблону, не учитывая влажность отходов. Зона дожига слишком короткая, газы не успевают окислиться. Пришлось увеличивать камеру и менять расположение форсунок.
Кстати, о форсунках — часто экономят на материале, ставят обычную нержавейку, а потом удивляются, почему через полгода работы появляются прогары. Для агрессивных сред нужны спецсплавы, но это сразу удорожает конструкцию. На одном из объектов под Челябинском из-за этого простояли почти месяц, пока не заменили все узлы.
И ещё момент — многие не учитывают перепады давления в системе дымоудаления. Если в схеме не предусмотреть регуляторы тяги, при смене ветра может задымлять всю территорию. Проверял на практике — без байпаса и датчиков давления работать невозможно.
Когда мы начинали сотрудничать с ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии, первое что бросилось в глаза — они не используют типовые решения для камер загрузки. У них свой подход к шлюзовым затворам, который предотвращает подсос воздуха. Это видно даже по их сайту https://www.hrdkj.ru — там есть фото узлов, где заметны эти особенности.
Их инсинераторы среднего температурного диапазона, кстати, хорошо показывают себя при утилизации медицинских отходов. Но есть нюанс — нужно точно соблюдать температурный график, иначе остаются непрожжённые фрагменты. Один раз видел, как на объекте пытались ускорить процесс — в итоге пришлось чистить газоходы от сажи.
Что мне нравится в их подходе — они всегда предусматривают места для отбора проб газов. Это кажется мелочью, но без таких 'мелочей' потом не пройти экологический контроль. В прошлом месяце как раз сдавали объект в Подмосковье — инспекторы отдельно отметили этот момент.
При монтаже часто возникает проблема с обвязкой — особенно когда нужно стыковать инсинератор с существующей системой вентиляции. Стандартные схемы здесь не работают, приходится импровизировать на месте. Как-то в Новосибирске целых два дня ушло только на подгонку переходников.
Теплоизоляция — ещё один больной вопрос. Если сделать слишком тонкий слой — корпус перегревается, слишком толстый — теряется КПД. После нескольких проб остановились на комбинированной изоляции с воздушными прослойками. Кстати, у ООО Цзянсу Хуажунда в этом плане интересные решения — у них в роликовых печах используется похожий принцип.
Электрическая часть — отдельная история. Автоматика должна быть защищена от перепадов температуры, иначе датчики начинают врать. Ставим дополнительные щиты с термостабилизацией, хотя в исходных схемах этого обычно нет.
Самое неприятное — когда заказчик пытается сэкономить на обслуживании. Чистка теплообменников должна быть регулярной, иначе эффективность падает на 30-40%. Видел случай, когда из-за этого пришлось полностью менують пакет теплообменных труб — ремонт вышел дороже чем плановая чистка за пять лет.
Расходники — ещё одна головная боль. Оригинальные запчасти к инсинераторам идут по 2-3 месяца, поэтому всегда держим на складе аварийный набор. Особенно часто выходят из строя термопары в зоне высоких температур.
По опыту скажу — лучше сразу закладывать в схему возможность модернизации. Сейчас многие переходят на систему непрерывной загрузки, а старые модели под это не адаптированы. Приходится переделывать почти всю механическую часть.
Смотрю на новые разработки — начинают активно внедрять рекуперацию тепла. Это особенно актуально для сушильных установок, где можно использовать остаточное тепло. В принципе, можно доработать и существующие схемы, но нужен грамотный тепловой расчёт.
Заметил тенденцию — сейчас больше внимания уделяют автоматизации процесса. Раньше оператор постоянно дежурил у печи, сейчас же достаточно задать программу. Но полностью на автоматику пока не переходят — слишком много внешних факторов может повлиять на процесс.
Если говорить о будущем — думаю, скоро появятся гибридные решения, где инсинератор будет работать в комплексе с другими установками термической обработки. У того же ООО Цзянсу Хуажунда уже есть подобные наработки в линейке печей для термообработки.
Главный урок — не существует универсальной схемы инсинератора. Каждый проект требует индивидуального подхода и множества корректировок. То что работает на пищевых отходах, может не подойти для переработки пластика.
При выборе оборудования советую обращать внимание не на красоту схем, а на практические моменты — доступность для обслуживания, ремонтопригодность узлов, наличие сервисной поддержки. Как показывает практика, даже самая совершенная схема требует доработки под конкретные условия.
И последнее — никогда не экономьте на системе очистки газов. Сейчас нормы по выбросам ужесточаются каждый год, и то что прошло вчера, завтра может оказаться вне закона. Лучше сразу закладывать запас по производительности системы газоочистки.
