+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда ищешь в сети 'инсинератор схема', обычно вылезают либо примитивные школьные проекты, либо коммерческие предложения с намеренно упрощенными схемами. Многие думают, что достаточно нарисовать камеру сжигания и дымоход — и готово. На деле даже элементарный расчет температурного градиента в зоне дожигания требует учета десятков параметров, которые в интернет-схемах просто не отражены.
Взял как-то популярную схему с двумя камерами сгорания для утилизации медицинских отходов. По чертежу все сходилось, но при тестовых запусках вторичная камера не держала заявленные 1100°C. Оказалось, разработчик не учел теплопотери через футеровку в зоне газохода. Пришлось переделывать систему теплоизоляции — добавили слой базальтового волокна между керамическими модулями.
С газовыми горелками та же история. В схемах часто указывают стандартные блоки управления без привязки к составу отходов. На объекте в Новосибирске при сжигании пластика с хлором штатная автоматика не успевала корректировать подачу воздуха. Решение нашли через каскад датчиков кислорода, но это потребовало полной перекомпоновки трубопроводов.
Кстати, про инсинератор схема для туннельных печей — здесь свои нюансы. Если в классических установках зона дожигания статична, то в протяженных камерах надо учитывать изменение аэродинамики по длине. Мы в прошлом году модернизировали линию на заводе в Подмосковье, где из-за некорректного угла наклона реторты возникали застойные зоны с недожогом.
Работал с сушильными установками от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — на их сайте https://www.hrdkj.ru видел интересные решения по рекуперации тепла. Как-то адаптировали их схему термообработки для инсинератора малой мощности. Сложность была в интеграции теплообменника: штатная конструкция не позволяла использовать вторичный нагрев воздуха выше 400°C.
Для роликовых печей этой же компании пришлось разрабатывать гибридную схему — совместили зону пиролиза с системой дожига, используя их же газовые горелки. Получилось увеличить КПД на 15%, но пришлось пожертвовать компактностью. Кстати, их печи среднего температурного диапазона хорошо показали себя как основа для модернизации старых инсинераторов — особенно в части замены футеровки.
Из последнего: на основе их сушильных камер сделали прототип инсинератора для сельхозотходов. Основная проблема — переменная влажность сырья, что требовало изменения стандартной схемы подачи воздуха. Добавили камеру предварительной сушки с рециркуляцией газов, но это увеличило энергопотребление.
Многие недооценивают важность точного расчета LHV (низшей теплоты сгорания) для конкретных отходов. В проекте под Казанью из-за использования усредненных значений не добирали температуру в первичной камере. Пришлось экстренно устанавливать дополнительные ТЭНы для поддержания процесса.
С газовыми печами — отдельная история. Если в инсинератор схема не заложен запас по производительности вентиляторов, при работе с влажными отходами возникает обратная тяга. Сталкивался с этим на установке для утилизации иловых осадков — пришлось переделывать всю систему дымоудаления.
Особенно критичны расчеты для установок с рекуперацией. Как-то видел проект, где теплообменник располагали до скруббера — конденсат разрушал трубки за полгода. Правильнее ставить его после системы очистки газов, но это усложняет конструкцию.
Коррозия — бич всех инсинераторов. Даже в схемах с нержавеющей сталью марки 310S быстро выходят из строя колосники при сжигании хлорсодержащих отходов. В одном из проектов перешли на керамические решетки, но их стоимость оказалась неподъемной для заказчика.
Автоматика — вечная головная боль. Лучшие схемы разваливаются из-за неадекватных ПИД-регуляторов. На объекте в Краснодаре система постоянно 'гнала' температуру из-за некорректных настроек датчиков давления. Перешли на ручное управление горелками — КПД упал, зато установка хоть работала стабильно.
Ремонтопригодность — то, что часто упускают в схемах. Видел проект, где для замены термопары требовалось разбирать полкамеры сгорания. При разработке новых решений теперь всегда предусматриваем технологические люки в критичных узлах.
Сейчас экспериментируем с комбинированными схемами на базе оборудования HuaRongDa. Их туннельные печи интересно адаптировать для пиролиза — пробуем разные конфигурации газоходов. Пока не получается добиться стабильного состава синтез-газа, но КПД уже выше, чем у стандартных решений.
Для малых предприятий разрабатываем модульную схему на основе электрических сушильных печей. Проблема в стоимости электроэнергии, но для некоторых категорий отходов это оправдано — например, для обезвреживания реактивов с точным контролем температуры.
Интересное направление — использование тепла дымовых газов для предварительной сушки в установках ООО Цзянсу Хуажунда. Их сушильные камеры хорошо интегрируются в такие системы, но требуется точная настройка клапанов рециркуляции.
Любую готовую схему надо рассматривать как основу для доработок. Даже проверенные решения от производителей требуют адаптации под конкретные условия. Например, для северных регионов приходится усиливать теплоизоляцию, а для южных — усложнять систему охлаждения.
При выборе оборудования с сайта hrdkj.ru важно учитывать не только типовые характеристики, но и возможность модернизации. Их печи для термообработки хорошо поддаются доработкам, но требуют квалифицированного обслуживания.
Главный урок — не существует универсальных решений. Каждый объект заставляет пересматривать стандартные подходы и искать компромиссы между эффективностью, стоимостью и надежностью.
