+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь ?инсинератор для завода?, первое, что приходит в голову — гигантская установка с температурой под 1500°C. На деле же для большинства производств хватает 850-1100°C, если правильно подобрать конструкцию. Многие ошибочно гонятся за максимальными температурами, не учитывая, что перегрев ведет к деформации футеровки и лишним тратам на газ.
В 2021 году мы ставили инсинератор на заводе по переработке пластика в Подмосковье. Заказчик настаивал на роторной модели — якобы ?проверенный вариант?. Через три месяца эксплуатации выяснилось, что зольность отходов была выше расчетной, и механизм заклинивало каждые две недели. Пришлось переделывать систему подачи и добавлять предварительную сепарацию.
Ключевая ошибка — не провели элементарный тест на морфологический состав отходов. Сейчас всегда берем пробы минимум в пяти точках цеха, даже если заказчик уверяет, что ?все отходы одинаковые?. Особенно критично для лакокрасочных производств — там может внезапно оказаться 20% металлосодержащих примесей.
Кстати, про температуру горения. Для большинства органических отходов достаточно 850°C, но если в составе есть, допустим, медные катализаторы — нужно уже 1100°C. Но это не значит, что надо сразу брать модель с запасом. Лишние 200 градусов — это +15% к расходу газа и вдвое быстрее износ огнеупоров.
Работали с инсинератор для утилизации на химическом комбинате в Татарстане. Там основная проблема — пары растворителей в выбросах. Стандартная двухкамерная модель не справлялась, пришлось проектировать дополнительный дожигатель с керамической насадкой. Важный момент: при температуре выше 1000°C керамика начинает спекаться, поэтому расположили его в зоне 800-900°C.
Сейчас часто рекомендуют системы с рекуперацией тепла — например, для сушильных установок. Но здесь есть нюанс: если в дымовых газах много хлоридов, теплообменник быстро корродирует. Как-то поставили такой вариант на заводе удобрений — через полгода пришлось менять трубки из инконеля.
Для металлургических предприятий вообще отдельная история. Там часто есть готовые печи для термообработки, которые можно адаптировать под утилизацию. Но не все хотят связываться — проще поставить отдельный инсинератор. Хотя с экономической точки зрения модернизация существующих печей выгоднее на 30-40%.
С газовыми роликовыми печами от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии работали на заводе композитных материалов. Особенность — равномерный прогуд по всей длине, что критично для отходов с переменной влажностью. Но пришлось дорабатывать систему подачи: родные ролики не справлялись с кусковыми отходами размером больше 200 мм.
Их сушильные установки хорошо показывают себя в связке с инсинераторами для предварительной подсушки осадков. Ставили такую схему на целлюлозно-бумажном комбинате — снизили расход газа на 25%. Но важно соблюдать температурный режим: если пересушить — пылеобразование, недосушить — коксование на решетке.
Из интересного: их туннельные печи можно адаптировать под пиролизные установки. Правда, для этого нужно менять систему газоотвода и ставить дополнительный дожигатель. Мы так модернизировали линию утилизации медицинских отходов — получилось дешевле, чем покупать специализированный пиролизный реактор.
Самая частая проблема — неправильная обвязка. Как-то видел, как подключили дымосос прямо к камере дожигания, без промежуточного циклона. Через месяц лопатки покрылись шлаком, двигатель сгорел. Теперь всегда ставим хотя бы простейший золоуловитель перед вентилятором.
Еще момент с футеровкой. Для инсинератор завод обычно предлагают стандартные огнеупоры. Но если в отходах есть фтор — нужны специальные составы на основе корунда. Один раз сэкономили на этом — через полгода пришлось полностью перекладывать камеру сгорания.
По опыту, 70% поломок связаны не с самой печью, а с вспомогательным оборудованием. Конвейеры забиваются, датчики температуры покрываются нагаром, шиберные заслонки подклинивают. Поэтому теперь всегда закладываем отдельный бюджет на обслуживание этих узлов.
За 10 лет через наши руки прошло штук 40 разных установок. Вывод: универсальных решений нет. Для пищевых производств оптимальны двухкамерные инсинератор с системой очистки газов на основе скрубберов. Для химических — лучше трехкамерные с промежуточным фильтром.
Сейчас часто спрашивают про системы утилизации с получением тепловой энергии. Технически это возможно, но экономически оправдано только для заводов с постоянным теплопотреблением. Как-то рассчитывали для ликероводочного завода — окупаемость 7 лет, что для них слишком долго.
Из последнего интересного: пробуем совмещать инсинераторы с печи среднего температурного диапазона для утилизации особых отходов. Пока эксперименты, но первые результаты обнадеживают — удается снизить эмиссию диоксинов на 15-20% без увеличения расхода топлива.
Сейчас многие говорят про переход на плазменные технологии, но пока это дорого и сложно в обслуживании. Для 95% российских заводов достаточно модернизировать существующие инсинератор для утилизации схемы. Главное — правильно диагностировать текущие проблемы.
Из реальных трендов — интеграция с системами АСУ ТП. Мы ставили такую на нефтехимическом заводе: датчики отслеживают состав отходов, автоматически корректируют температуру и подачу воздуха. Но здесь важно обучать персонал — иначе операторы переходят на ручное управление и сводят на нет все преимущества.
В целом, технология не стоит на месте. Если раньше инсинератор завод рассматривали как необходимое зло для выполнения нормативов, то сейчас все чаще считают инвестицией. Особенно с учетом роста тарифов на захоронение отходов и ужесточения экологического законодательства.
