+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь ?инсинератор?, первое, что приходит в голову — печь для сжигания мусора. Но это как назвать БТР ?железной коробкой?. В нашей практике на объектах ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии постоянно сталкиваюсь с тем, что заказчики путают инсинератор для утилизации с обычной термической установкой. Разница — в деталях, которые решают всё: от температуры дожига газов до системы фильтрации. Помню, на одном из заводов в Подмосковье пытались адаптировать сушильную печь под медицинские отходы — получили выброс диоксинов на 27% выше нормы. Именно поэтому сейчас мы в проектах всегда закладываем трёхступенчатую газоочистку, даже если заказчик уверяет, что ?и так сойдёт?.
Самый болезненный урок получили в 2019 году с модернизацией инсинератора для птицефабрики под Воронежем. Исходно стояла печь с прямым нагревом — отходы сжигались, но зольность достигала 40%. После анализа решили внедрить систему дожига в камере вторичного воздуха, похожую на те, что используются в туннельных печах Хуажунда. Но не учли влажность сырья — пришлось экстренно дорабатывать колосниковую решётку. Сейчас на сайте hrdkj.ru можно увидеть аналогичные решения в разделе сушильных установок, хотя там речь идёт о другом температурном режиме.
Кстати, про температурные режимы. В паспортах часто пишут ?рабочая температура до 1200°C?, но никто не уточняет, что для разных типов отходов нужны разные профили нагрева. Для пластика — резкий скачок до 800°C с последующим дожигом при 1100°C, для органики — плавный нагрев с паузами. В газовых роликовых печах Хуажунда это реализовано через каскадные горелки, но в инсинераторах приходится комбинировать электрический и газовый нагрев. На практике это означает, что стандартная электрическая печь среднего температурного диапазона не всегда подходит — нужна гибридная схема.
Что действительно спасло нас в прошлом году — опыт с печами для термообработки. При работе с нефтешламами обнаружили, что зональный прогрев (как в многозонных туннельных печах) снижает образование сажи на 18%. Перенесли эту схему на инсинератор для утилизации химических отходов — выбросы твёрдых частиц упали ниже 10 мг/м3. Кстати, эту модификацию теперь тестируем на одном из заводов Урала, где используют комбинированные сушильные установки.
Часто заказчики требуют ?самый дешёвый вариант?, а потом платят штрафы Росприроднадзора. В 2022 году считали рентабельность для мусоросортировочного комплекса: инсинератор с системой рекуперации тепла (похожей на решения в роликовых печах Хуажунда) окупался за 3 года против 7 лет у базовой модели. Но ключевым стал не срок окупаемости, а возможность продавать тепло соседнему заводу — это дало дополнительно 120 тыс рублей в месяц.
При этом нельзя слепо копировать схемы из сушильного оборудования. В термокамерах для текстиля, например, используется рециркуляция воздуха, но для медицинских отходов это смертельно — риски биозаражения. Пришлось разрабатывать разрывные теплообменники, где горячий воздух от инсинератора греет чистый теплоноситель через стенку. Кстати, подобные решения есть в печах среднего температурного диапазона на hrdkj.ru, но там другие материалы теплообменников.
Самое сложное — убедить заказчика не экономить на системе мониторинга. Стандартные датчики CO/CO2 не показывают полную картину. Мы всегда ставим газоанализаторы на HCl и HF — их стоимость составляет около 7% от цены инсинератора, но предотвращает до 90% проблем с экологическими проверками. Для сравнения: в Китае на аналогичных установках Хуажунда это уже базовая опция.
На рыбоперерабатывающем заводе в Мурманске пытались использовать инсинератор для утилизации рыбных отходов без предварительной сушки. Результат — слипшаяся зола забила все газоходы. Пришлось экстренно монтировать паровую рубашку по аналогии с сушильными установками для сельхозпродукции. Интересно, что подобные решения описаны в техдокументации Хуажунда для туннельных печей, но пришлось адаптировать под низкотемпературный режим.
Другой пример — утилизация просроченных лекарств. Фармкомпания настаивала на использовании электрической печи, но мы доказали, что газовый инсинератор для утилизации с системой дожига эффективнее на 23% по энергозатратам. За основу взяли конструкцию газовых роликовых печей, но увеличили длину камеры дожига. Сейчас этот объект работает уже 2 года без ремонтов.
Самое неочевидное — влияние материала футеровки. Для отходов с хлором (ПВХ, пластики) стандартная шамотная футеровка выдерживает не больше 6 месяцев. Перешли на высокоглинозёмистые материалы — срок службы вырос до 3 лет. Кстати, в печах для термообработки Хуажунда используют похожие решения, но для других температурных нагрузок.
Сейчас все говорят про ?зелёные? технологии, но в случае с инсинераторами это часто маркетинг. Пытались внедрить систему каталитического дожига как в некоторых моделях печей среднего температурного диапазона — оказалось, катализаторы отравляются соединениями серы за 200-300 часов работы. Вернулись к пламенному дожигу с точной регулировкой воздуха.
Перспективной выглядит интеграция с сушильными установками для предварительной подготовки сырья. На целлюлозном комбинате в Архангельске снизили влажность отходов с 65% до 15% перед загрузкой в инсинератор — производительность выросла в 1,8 раза. Но это потребовало переделки системы загрузки, которую пришлось разрабатывать с нуля.
Самое сложное — найти баланс между автоматизацией и надёжностью. Полностью роботизированные линии как в современных туннельных печах хороши для стабильного сырья, но для разнородных отходов нужен операторский контроль. Мы оставили автоматику на основных процессах, но визуальный контроль температуры и ручное управление шнеком — обязательно. Как показала практика, это снижает количество аварийных остановок на 70%.
Главное — не бывает универсальных решений. То, что работает для утилизации древесных отходов, не подходит для медицинских. Даже в линейке оборудования Хуажунда вижу эту специализацию — их сушильные установки и печи для термообработки имеют чёткие сферы применения.
Сейчас при подборе инсинератора для утилизации всегда запрашиваю данные о морфологии отходов за последние 6 месяцев. Если нет — настаиваю на пробных сжиганиях. Это добавляет 2-3 недели к проекту, но предотвращает проблемы в будущем. Кстати, такой же подход используем при поставках роликовых печей — всегда тестовые запуски.
И последнее: никогда не экономьте на обучении персонала. Видел случаи, когда совершенный инсинератор выходил из строя из-за неправильной чистки теплообменников. Сейчас в контракты всегда включаем 40-часовое обучение с практикой на действующем оборудовании — это дороже, но дешевле, чем ремонты по гарантии.
