+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда ищешь производителя инсинераторов, сразу натыкаешься на тонны маркетинговой шелухи. Многие обещают ?европейское качество?, а по факту под видом новых установок продают слегка модернизированные советские чертежи. Особенно это касается нишевых моделей для утилизации специфических отходов — тут либо китайский ширпотреб, либо заоблачные цены от европейцев. Наш опыт показывает, что ключевой параметр — не столько температура в камере сгорания, сколько устойчивость футеровки к перепадам влажности сырья. Кстати, именно из-за этого в 2018 году мы потеряли два месяца на перенастройке инсинератора для птицефабрики — производитель не учел, что при сжигании биологических отходов с влажностью выше 60% стандартная огнеупорная кладка начинает крошиться уже через три недели.
Большинство отечественных производителей до сих пор используют примитивную схему с одним контуром дожига. Формально это соответствует нормативам, но на практике при сжигании пластиков или резины в выбросах периодически появляется диоксин. Мы в свое время ставили эксперимент с модернизацией дожигательной камеры — увеличили объем и добавили систему рециркуляции дымовых газов. Результат: расход газа вырос на 12%, зато срок службы теплообменника увеличился вдвое. Кстати, о теплообменниках — здесь многие экономят на нержавейке, хотя для температур свыше 850°C нужна именно AISI 310S, а не дешевые аналоги.
Особенно проблемными оказались модели с цепными колосниками. Производители редко предупреждают, что при работе с отходами лесопереработки (кора, щепа) цепи быстро покрываются спекшимся шлаком. Приходилось каждые 200 часов останавливать установку для механической очистки — пока не перешли на качающиеся колосники немецкого образца. Да, дороже в 1.7 раз, но межремонтный период вырос до 1500 часов.
Еще один нюанс — система подачи воздуха. В бюджетных моделях часто ставят один вентилятор на все процессы, что приводит к нестабильному горению при изменении влажности сырья. Пришлось самостоятельно дорабатывать — устанавливать отдельные дутьевые вентиляторы с частотными преобразователями. После этого удалось снизить пережог до 3-5% против стандартных 15%.
В 2021 году столкнулись с заказом от частной клиники — нужна была компактная установка для обезвреживания медицинских отходов класса Б. Основная сложность — необходимость гарантированного обеззараживания при относительно небольшой производительности (50 кг/час). Стандартные промышленные модели не подходили из-за габаритов, а европейские аналоги стоили как полноценная котельная.
Остановились на варианте от ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — их модульный инсинератор серии HRD-MW позволял комплектовать систему дополнительными камерами дожига. Особенно впечатлило решение по очистке дымовых газов: вместо дорогостоящего активированного угля использовали многоступенчатую систему с инжекцией гидроксида кальция прямо в газоходе. Это снизило эксплуатационные расходы почти на 40% по сравнению с традиционными схемами.
При пусконаладке выявили интересную особенность — автоматика слишком резко реагировала на изменение содержания кислорода в дымовых газах. Пришлось корректировать ПИД-регуляторы, зато теперь установка стабильно работает даже при колебаниях влажности отходов от 25% до 65%. Кстати, подробности по модификациям можно посмотреть на их сайте — https://www.hrdkj.ru — там есть технические спецификации для разных типов отходов.
Самые проблемные — органические отходы с высоким содержанием жиров. При сжигании птицеводческих отходов образовывался плотный нагар на стенках камеры, который приходилось счищать абразивом. Пробовали различные присадки для снижения температуры плавления золы, но лучший результат дало банальное увеличение длины факела горелки.
Для нефтешламов вообще пришлось разрабатывать отдельную схему — стандартные инсинераторы не справлялись с пиролизом тяжелых фракций. Добавили предварительную камеру с паровым подогревом до 280°C, иначе не удавалось добиться стабильного горения. Кстати, этот опыт потом пригодился при модернизации установки на нефтебазе — там удалось снизить выбросы сажи на 78%.
Интересный случай был с утилизацией просроченных лекарств. Оказалось, что ампулы с инъекционными растворами создают локальные зоны перегрева — стекло плавится и обволакивает органику, препятствуя полному сгоранию. Решили установить дробилку ампул перед загрузочным шнеком, но это увеличило энергопотребление на 22%. Пришлось искать компромисс между степенью измельчения и экономичностью процесса.
Мало кто учитывает влияние атмосферных условий на работу инсинератора. Например, при влажности воздуха выше 80% резко падает КПД теплоутилизатора — конденсат блокирует теплопередачу в экономайзере. Пришлось устанавливать дополнительные подогреватели воздуха на входе — недорогое решение, но позволило сохранить стабильность параметров в межсезонье.
Рекомендую всегда иметь запасную горелку — особенно для моделей с распылением жидкого топлива. На одном из объектов горелка вышла из строя в пятницу вечером, а новая приехала только через неделю. Простой обошелся в 400 тысяч рублей, теперь всегда держим комплект ЗИП с удвоенным запасом.
Важный момент — обучение операторов. Часто вижу, как персонал пытается ускорить процесс, загружая сырье без предварительной сортировки. Последствия — заклинившие шнеки, прогар футеровки и внеплановые остановки. Разработали простую инструкцию с фото типовых проблем — количество аварийных ситуаций снизилось на 65%.
Сейчас тестируем гибридную систему с предварительной сушкой отходов. Используем отработанное тепло из газохода для подогрева сырья в барабанной сушилке — это позволило на 18% снизить расход газа на основной процесс. Кстати, ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии как раз анонсировали подобное решение в своей новой линейке оборудования.
Интересное направление — рекуперация тепла для технологических нужд предприятия. На мясокомбинате удалось использовать тепло уходящих газов для подогрева воды мойки цехов. Окупаемость проекта — менее двух лет, хотя изначально скептически относились к экономической целесообразности.
Следующий этап — эксперименты с каталитическим дожигом. Пока дороговато получается (катализаторы требуют регулярной замены), но для объектов с жесткими экологическими нормативами это может стать решением. Особенно перспективно выглядит для установок, работающих в черте города.
