+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь 'инсинераторы газов заводы', многие сразу представляют гигантские установки с пламенем до небес. На деле же всё чаще требуются компактные решения для локальной утилизации — и тут начинаются подводные камни, о которых не пишут в рекламных буклетах.
Помню, как на одном из химических производств под Челябинском поставили инсинератор без учёта состава побочных газов. Через три месяца пришлось полностью менять футеровку — сернистые соединения разъели огнеупоры за считанные недели. Проектировщики тогда сделали типичную ошибку: взяли типовой расчёт для углеводородов, а в реальности шли сложные органические примеси с хлором.
Сейчас при подборе всегда требуем полный хроматографический анализ. Даже если заказчик уверяет, что 'там обычные выбросы'. Как показала практика, в 60% случаев состав оказывается сложнее заявленного. Особенно коварны фторсодержащие соединения — их не каждый стальной сплав выдерживает.
Кстати, про материалы. Для температур выше 850°C стали марки 310S уже недостаточно. Приходится комбинировать: зона высокотемпературного дожига — керамические блоки, теплообменник — инконель. Но это удорожает конструкцию на 25-30%, что многих отпугивает. Хотя позже ремонты обходятся дороже.
На модернизации завода полимеров в Омске столкнулись с проблемой совместимости. Старый инсинератор газов работал по принципу прямого сжигания, а новые требования по ПДВ требовали многоступенчатой очистки. Пришлось разрабатывать гибридную схему с байпасными линиями.
Самое сложное — не остановить производство на время монтажа. Приходилось работать в 'окнах' между сменами, собирать модули заранее. Здесь пригодился опыт китайских коллег из ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии — у них есть готовые камерные решения для быстрого подключения.
Их газовые печи интересны модульным подходом: можно наращивать секции дожигателя по мере роста производства. Но для российских условий часто требуется доработка систем автоматики — наши операторы привыкли к ручному управлению при переходных режимах.
Минус 35°C в Красноярске показал все слабые места теплоизоляции. Конденсат в дымоходах замерзал за ночь, создавая обратную тягу. Пришлось пересчитывать углы наклона газоходов и ставить дополнительные пароподогреватели.
Электрические системы обогрева обходятся дорого — в цехах с взрывоопасной средой их вообще нельзя применять. Нашли компромисс: комбинированные газовые туннельные печи с рекуперацией тепла на подогрев поступающих газов. Экономия по энергопотреблению вышла около 18%.
Зимой ещё проблема с вязкостью некоторых отходящих газов. На нефтеперерабатывающем заводе в Уфе при -20°C тяжелые фракции начинали осаждаться ещё до инсинератора. Пришлось проектировать систему подогрева газопроводов с точным поддержанием температуры — выше точки росы, но ниже температуры вспышки.
Заказчики часто экономят на системах мониторинга. Ставят минимально необходимые датчики по СО, а потом удивляются штрафам за несанкционированные выбросы. Особенно сложно с диоксинами — их замеры требуют дорогостоящего оборудования.
Выгоднее сразу закладывать стационарные посты контроля с автоматической корректировкой режима горения. Как в печах для термообработки от HuaRongDa — там есть встроенная система адаптации к изменению состава газа. Правда, для российских сетей пришлось дорабатывать стабилизаторы напряжения.
Срок окупаемости качественного инсинератора заводского исполнения — от 3 лет. Но если считать не только прямую экономию на энергоносителях (за счёт рекуперации), но и снижение экологических платежей — получается вдвое меньше.
Интересный опыт получили на предприятии по производству удобрений. Там отработанные газы из инсинераторов стали использовать для подогрева сырья в сушильных установках. Получился замкнутый цикл с почти нулевым энергопотреблением на тепловые процессы.
Но пришлось решать вопрос с очисткой — даже после дожигания оставались следы аммиака. Установили дополнительную ступень абсорбции на основе серной кислоты, попутно получая сульфат аммония как побочный продукт.
Такие решения требуют глубокого понимания всего технологического цикла. Часто помогает обмен опытом между смежными производствами. На том же сайте hrdkj.ru есть кейсы по использованию тепла от газовых роликовых печей для сопутствующих процессов — жаль, не все технические переводы качественные.
В целом тенденция к локализации производства инсинераторов в России пока идёт медленно. Готовые решения из Китая, как у HuaRongDa, часто выходят надежнее самодельных разработок. Но требуют серьёзной адаптации к нашим условиям — от климата до менталитета обслуживающего персонала.
