+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Когда слышишь про инсинераторы газов, первое, что приходит в голову — это что-то вроде гигантской горелки на заводе. Но на деле всё сложнее. Многие до сих пор путают их с обычными дожигателями, хотя разница принципиальная: инсинератор — это не просто сжигание, а управляемый процесс с полным разложением токсичных компонентов. В нашей работе с ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии постоянно сталкиваюсь с тем, что клиенты требуют ?просто дожигать отходящие газы?, а потом удивляются, почему в выбросах остаются следы фуранов или диоксинов. Вот тут и начинается настоящая работа.
Если брать наши газовые роликовые печи, то их инсинераторы — это не просто приставка к выхлопу. Например, в моделях для термообработки алюминиевых сплавов пришлось переделывать камеру дожига три раза. Первый вариант — классический подвод вторичного воздуха через сопла — давал локальный перегрев и трещины в огнеупоре уже через 200 циклов. Пришлось снижать скорость истечения и добавлять керамические рассекатели, что, кстати, увеличило расход газа на 7%, но зато выровняло температурное поле.
Кстати, про температурное поле — это отдельная история. В туннельных печах для керамики, которые мы поставляли в Подмосковье, инсинераторы изначально стояли с расчетом на 850°C. Но при реальной работе с влажными глинами температура в зоне дожига падала до 600°C, и начинался выброс непрореагировавших летучих. Пришлось ставить дополнительный подогрев камеры инсинерации, хотя в проекте этого не было. Такие моменты в паспорте не прочитаешь.
Еще один нюанс — материал термостойкой футеровки. Для печей среднего температурного диапазона мы пробовали разные варианты: от базальтовых волокон до керамобетона. Оказалось, что при циклических нагрузках лучше всего работает многослойная конструкция с внутренним слоем из высокоглиноземистого кирпича — хоть и дороже, но ресурс в 3 раза выше. На сайте hrdkj.ru в описании сушильных установок этот момент не указан, хотя для эксплуатации критически важен.
Был у нас проект под Челябинском — сушильная установка для лакокрасочного производства. Заказчик настаивал на компактном инсинераторе с каталитическим блоком. По расчетам всё сходилось, но на практике пары растворителей с содержанием кремнийорганических добавок закоксовали катализатор за две недели. Пришлось экстренно ставить систему предварительной очистки и переходить на термическое дожигание. Это тот случай, когда экономия на объеме оборудования обернулась полугодовой задержкой пуска.
А вот положительный пример — линия порошковой окраски в Татарстане. Там изначально заложили инсинератор с зоной дожига на 2 секунды выдержки при 800°C, хотя по нормативам хватало бы и 0.8 секунды. И не зря — когда расширили ассортимент покрытий, появились составы с высоким выходом летучих. Благодаря запасу по времени пребывания газов система справилась без доработок. Иногда избыточная мощность — не роскошь, а страховка от будущих изменений технологии.
Кстати, про время пребывания — это один из самых спорных параметров. В Европе часто требуют 2 секунды для всех органических соединений, но наш опыт показывает, что для тех же алифатических углеводородов достаточно 1.2-1.5 секунды при правильной турбулизации потока. Но проверяющие органы предпочитают перестраховываться, поэтому в документации всегда указываем завышенные значения.
Самая распространенная ошибка — несоответствие производительности инсинератора и фактического объема отходящих газов. Например, для электрических печей закалки часто ставят стандартные блоки дожига без учета пиковых выбросов при прокалке защитных покрытий. В результате в моменты максимального газовыделения система не успевает обрабатывать поток, и часть загрязнителей уходит в атмосферу.
Еще один момент — расположение точек отбора проб. Как-то раз на одном из заводов в Самарской области смонтировали инсинератор с системой КИП, но точку контроля поставили сразу после зоны дожига, без учета возможных подсосов холодного воздуха. Показания были в норме, а фактически — недожог. Обнаружили только когда установили дополнительный датчик на выходе дымососа.
И конечно, вечная проблема — экономия на теплоутилизации. Многие считают, что если газы уже чистые, то их можно просто выпускать в атмосферу. Но при температурах 700-900°C это прямые потери. В наших установках всегда предлагаем рекуператоры, хотя клиенты часто отказываются — мол, дорого. А через год сами просят добавить, когда видят счета за газ.
Мало кто учитывает, что эффективность инсинераторов газов сильно зависит от равномерности подачи сырья в основную печь. Например, в роликовых печах для керамики при неравномерной загрузке возникают скачки выделения продуктов пиролиза, и инсинератор не успевает стабилизировать процесс. Приходится либо увеличивать объем камеры дожига, либо ставить буферные емкости — что не всегда возможно.
Еще один тонкий момент — влияние атмосферы в рабочей камере. В печах с защитной атмосферой иногда забывают, что состав отходящих газов меняется кардинально. Для инсинераторов, рассчитанных на окислительную среду, попадание, например, азотоводородной смеси может вызвать проблемы с стабильностью горения. Приходится либо модифицировать горелочные устройства, либо ставить дополнительные системы подготовки.
И конечно, сезонные изменения. Зимой при низких температурах наружного воздуха увеличивается тяга, меняется аэродинамика всего тракта. Не раз сталкивались с тем, что летом система работала идеально, а зимой начинались проблемы с поддержанием температуры в камере дожига. Пришлось вводить регулировку работы дымососа в зависимости от температуры окружающей среды — простое решение, но до него надо додуматься.
Сейчас многие увлекаются ?умными? системами управления инсинераторами с алгоритмами прогнозирования. Но на практике часто оказывается, что простые ПИД-регуляторы надежнее — особенно в условиях российских производств, где качество газа может меняться в течение смены. Пытались внедрить нейросеть для оптимизации расхода топлива на одном из заводов — в тестовом режиме работала хорошо, но при реальной эксплуатации сбоила из-за резких изменений состава сырья.
Еще одно направление — комбинированные системы, где инсинераторы работают в паре с адсорберами. Для некоторых производств, особенно с переменным составом выбросов, это действительно эффективно. Но стоимость такой установки в 2-3 раза выше, а обслуживание сложнее. Хотя для особо токсичных веществ альтернатив нет.
Что действительно перспективно — так это модульные конструкции. В ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии мы постепенно переходим к блочным решениям, где инсинератор поставляется в сборе с системой подготовки воздуха и КИП. Монтаж ускоряется в 3-4 раза, но есть ограничения по мощности — пока не получается сделать такие блоки производительнее 10 000 м3/час без потери компактности.
В целом, несмотря на все сложности, технология газовых инсинераторов продолжает развиваться. Главное — не гнаться за модными тенденциями, а подбирать решение под конкретные условия производства. И всегда закладывать запас по производительности — практика показывает, что требования к очистке только ужесточаются.
