+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Вот смотрю на этот термин — сразу всплывают типичные ошибки новичков: многие думают, что раз магнезиально-углеродистый кирпич термостоек, то и сушить его можно чуть ли не в обычной камере. На деле же малейший перекос по влажности или температуре — и весь цикл насмарку. У нас в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии через это прошли, когда разрабатывали газотрубные сушильные печи под такие материалы. Заказчики сначала сомневались, мол, газ — это рискованно, но после тестов на https://www.hrdkj.ru сами убедились: равномерность прогрева здесь выше, чем у электрических аналогов, особенно для крупных партий.
Если брать нашу линейку — например, модель GTS-7M — в ней сделали акцент на распределении тепла по зонам. Не просто труба с горелками, а расчётные участки с датчиками точки росы. Это критично для магнезиально-углеродистых составов: при резком испарении связующих появляются микротрещины. Один раз на тестовой партии промахнулись с подачей газа — получили кирпич с поверхностным отслоением. Пришлось пересматривать шаг регулировки горелок.
Кстати, о горелках — ставим итальянские BALTUR, но с доработкой под российский газ. Местные аналоги пробовали, но сбои по давлению случались. В итоге добавили дублирующие клапаны, хотя это удорожание на 10-12%. Зато клиенты с Урала теперь работают без простоев.
Ещё момент — футеровка. Для магнезиально-углеродистого кирпича используем керамоволокно с добавкой циркония, но не сплошным слоем, а с компенсационными зазорами. Иначе при цикличных нагрузках сама печь быстрее изнашивается. Проверяли на заводе в Свердловской области — после года эксплуатации деформаций нет.
Самое сложное — не допустить пересушивания верхнего слоя. В магнезиально-углеродистых массах связующие (чаще фенольные смолы) улетучиваются при 180-220°C, но если греть слишком активно — поверхность 'запекается', а внутри остаётся влага. Как-то раз на запуске в Новосибирске пренебрегли предсушильным подогревом — 30% брака. Пришлось вносить изменения в программу контроллера.
Сейчас в наших печах, как на https://www.hrdkj.ru, ставим каскадные термопары с выводом на монитор. Оператор видит не просто температуру, а градиент по времени. Это снижает риски, хотя требует обучения персонала. Кстати, по опыту: лучше брать операторов с цементных производств — у них уже есть привычка к точному контролю влажности.
Ещё из практики — не экономьте на дымоходах. Для газотрубных систем высота трубы должна быть не менее 8 метров, иначе обратная тяга при смене режимов. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии даже разработали модульные дымоходы с заслонками — упростили монтаж для клиентов.
Если сравнивать с электрическими роликовыми печами — да, наши газотрубные сушильные печи проигрывают в стартовой цене на 15-20%. Но за два года эксплуатации разница окупается за счёт газа. Например, для завода в Липецке считали: при нагрузке 12 тонн/сутки экономия на энергоносителях — около 400 тыс. рублей в месяц. Плюс ремонт проще — горелки и трубы меняются без разбора всей кладки.
Правда, есть нюанс по метрикам: не все учитывают стоимость подготовки газа. Если на площадке нет редукционной станции — придётся ставить её отдельно. Мы обычно советуем закладывать +7% к смете на это.
И да, не забываем про сервис. В договорах прописываем ежегодную чистку теплообменников — это продлевает жизнь печи на 3-4 года. Клиенты сначала сопротивляются, но после первого ремонта сами просят включить сервис в контракт.
Был проект в Татарстане — заказчик требовал сушить кирпич с повышенным содержанием графита (18%). Стандартные режимы не подошли: графит активно поглощает тепло, но медленно отдаёт. Пришлось экспериментировать со ступенчатым нагревом. Сделали три пробных цикла — в итоге подобрали профиль с 'плато' на 150°C. Теперь этот режим в базовой комплектации для подобных составов.
А вот в Кемерово не угадали с производителем огнеупоров для футеровки. Сэкономили — взяли местный материал, но через полгода появились трещины в районе горелок. Переделали за свой счёт, теперь работаем только с проверенными поставщиками. Кстати, этот опыт описан в кейсах на https://www.hrdkj.ru — специально не стали скрывать неудачу, чтобы другие учились.
Из последнего — модернизация для завода в Белгороде. Там совместили газотрубную сушильную печь с системой рекуперации. Утилизируем тепло отходящих газов для подогрева сырца — экономия газа ещё на 12%. Планируем внедрять это как опцию.
Сейчас экспериментируем с датчиками влажности в реальном времени. Пока дороговато, но для премиум-сегмента уже предлагаем. Если снизим стоимость сенсоров на 20-25% — будет прорыв. Особенно для магнезиально-углеродистого кирпича с переменным составом шихты.
Ещё думаем над модульными блоками — чтобы печь можно было наращивать по мере роста производства. Собрали прототип, тестируем в Подмосковье. Если выйдет — сократим сроки пусконаладки с 3 недель до 5-7 дней.
В общем, работа идёт. Главное — не останавливаться на шаблонных решениях. Как показывает практика, даже в такой консервативной сфере, как сушильные печи, есть куда развиваться.
