+86-515-83097977
№ 5, улица Фумин, город Дазонху, район Янду, город Яньчэн, провинция Цзянсу
+86-13961971808
+86-13770000055
Если браться за обжиг магнезиально-углеродистой продукции, сразу понимаешь — стандартные газовые модели тут не прокатят. Многие ошибочно думают, что разница лишь в температуре, но главное — как газ распределяется в зоне спекания. У нас на производстве сначала пытались адаптировать старую печь для шамота, но карбидная сетка в кирпичах начала разрушаться уже при 1400°C. Пришлось полностью пересматривать конструкцию горелок.
Вертикальные газовые каналы должны иметь переменное сечение — это знают все. Но мало кто учитывает, что при переходе на магнезиально-углеродистые составы нужно менять шаг расположения форсунок. Мы в ООО Цзянсу Хуажунда Технология тепловой энергии после серии испытаний пришли к схеме с тремя зонами нагрева, где средняя зона имеет на 15% больше горелок. Кстати, техдокументацию по нашим решениям можно найти на https://www.hrdkj.ru — там есть реальные параметры для разных типов кирпича.
Термостойкая футеровка — отдельная история. Керамические волокна хороши до 1350°C, но для стабильной работы при °C нужны комбинированные решения. Мы используем слои из корундовых плит и низкоцементных огнеупоров, хотя это удорожает конструкцию. Зато межремонтный период увеличился с 8 до 22 месяцев.
Система рекуперации — вот что часто экономят, а зря. Без подогрева воздуха газ сжигается неэффективно, появляются локальные перегревы. Как-то пришлось разбирать печь после такого случая — в кирпичах образовались стекловидные прослойки, которые снижали механическую прочность. Теперь всегда настаиваем на двухступенчатом подогреве воздуха.
Скорость подъема температуры критична для карбидных связок. Если перейти 120°C/час выше 1000°C — получим расслоение. Но и растягивать процесс нельзя — начинается окисление магнезита. Оптимальный график мы подбирали полгода, испортив три партии кирпича.
Выдержка при пиковой температуре — еще один спорный момент. Некоторые технологи утверждают, что достаточно 4 часов. На практике для изделий толщиной свыше 150 мм нужно не менее 6-7 часов, иначе сердцевина остается 'сырой'. Проверяли пирометром — разница достигала 80°C.
Охлаждение — отдельная наука. Резкий перепад в зоне 800-600°C вызывает микротрещины. Мы сделали ступенчатую систему с подачей азота в камеру, но это решение подходит только для герметичных печей. Для обычных моделей лучше использовать медленное охлаждение с естественной конвекцией.
Деформация подов — бич всех газовых печей. Особенно при работе с магнезиально-углеродистыми материалами, где цикл обжига длительный. Решение нашли нестандартное — стали использовать подовые плиты с пазами для теплового расширения. Увеличили зазоры до 8 мм вместо стандартных 5.
Неравномерность прогрева по высоте садки — частая головная боль. Датчики температуры показывают одно, а реально в верхних слоях кирпич недополучает 50-70°C. Помогло изменение конфигурации газовых каналов и установка дополнительных экранов. Кстати, эту доработку мы внедрили во все газовые печи для обжига на своем производстве.
Отложение сажи на форсунках — казалось бы, мелочь. Но при длительной работе снижает КПД на 12-15%. Разработали систему импульсной продувки каждые 72 часа работы. Ресурс горелок увеличился втрое.
Наша газовая роликовая печь серии GR-284M показала себя лучше всего для обжига стандартных магнезиально-углеродистых кирпичей. Ключевое отличие — зонированная система подачи газа с независимым контролем каждой секции. Это позволяет компенсировать тепловые потери в торцевых зонах.
Для изделий сложной формы используем туннельные печи с цепным конвейером. Важно, что температура в рабочих каналах поддерживается с точностью ±7°C, что для газового оборудования считается отличным показателем. Подробности по модификациям есть на https://www.hrdkj.ru в разделе про промышленные печи.
Сушильные установки мы тоже дорабатывали под специфику магнезиально-углеродистых составов. Предварительная сушка при 180-200°C с контролем влажности исключает вздутие при обжиге. Раньше этот этап многие пропускали, но теперь включаем в стандартный цикл.
Стоимость газа — лишь 40% затрат. Остальное — обслуживание футеровки и замена горелок. Мы считаем полную стоимость цикла, включая простои. Наши печи среднего температурного диапазона хоть и дороже при покупке, но окупаются за 14-16 месяцев за счет меньшего расхода газа.
Автоматизация контроля — казалось бы, лишняя трата. Но когда посчитали потери от брака из-за 'человеческого фактора', оказалось, что система окупается за 8 месяцев. Особенно для магнезиально-углеродистого кирпича, где каждый цикл обжига критичен.
Сервисные контракты — многие пытаются экономить, но для газового оборудования это ложная экономия. Сами убедились, когда пришлось менять блок управления после попытки 'саморемонта'. Теперь заключаем договоры на регулярное обслуживание — дешевле в долгосрочной перспективе.
Гибридные системы с электрическим догревом — интересное направление. Позволяют точнее контролировать температуру в критических точках, но увеличивают энергопотребление. Пока тестируем на экспериментальной линии, результаты обнадеживающие.
Системы рециркуляции отходящих газов — сложно реализовать для магнезиально-углеродистых составов из-за содержания серы. Но если решить вопрос очистки, можно снизить расход газа на 18-20%. Работаем над этим совместно с технологами.
Модульные решения — тренд последних лет. Но для газовой печи обжига такой подход имеет ограничения по температурной стабильности. Хотя для некоторых типов кирпича уже предлагаем блочные конструкции — быстрее ввод в эксплуатацию.
